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专利名称：导丝加工系统及导丝加工方法

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202011347977.2

专利申请（专利权）人：微创龙脉医疗开云优惠体育网页版入口(嘉兴)有限公司
权利人地址：浙江省嘉兴市南湖区亚太路1303号5号楼第2层201室

专利发明（设计）人：陈忠哲,王美贤,谭家宏

专利摘要：本发明提供了一种导丝加工系统及导丝加工方法，所述导丝加工系统包括：机架、升降装置、旋转装置以及导丝夹持装置；所述升降装置沿自身的轴向可升降地设置于所述机架上；所述旋转装置围绕所述升降装置的轴线可转动地与所述升降装置连接，并跟随所述升降装置升降；所述导丝夹持装置设置于所述旋转装置上，并跟随所述旋转装置转动，所述导丝夹持装置用于夹持一导丝。如此设置，使得所述导丝加工系统的能够通过同一装置完成多项工序，实现连续的进行多个加工工序，不用频繁上料下料等转换工位的操作，且操作简单，提高了生产效率和生产质量，节约了时间成本和人力成本。

主权利要求：
1.一种导丝加工系统，其特征在于，包括：机架、升降装置、旋转装置以及导丝夹持装置；
所述升降装置沿自身的轴向可升降地设置于所述机架上；所述升降装置包括升降驱动组件以及支撑组件，所述升降驱动组件驱动所述支撑组件升降，所述支撑组件用于支撑所述升降驱动组件沿升降杆运动方向能够稳固不侧翻；
所述旋转装置围绕所述升降装置的轴线可转动地与所述升降装置连接，并跟随所述升降装置升降；所述旋转装置包括：连接组件以及旋转组件；所述连接组件包括连接板单元以及连接杆，所述连接杆设置于所述连接板单元上，用于与所述导丝夹持装置连接，所述连接板单元与所述旋转组件连接；所述旋转组件用于驱动所述连接组件转动；
所述导丝夹持装置设置于所述旋转装置上，并跟随所述旋转装置转动，所述导丝夹持装置用于夹持导丝。
2.根据权利要求1所述的导丝加工系统，其特征在于，所述支撑组件包括支撑滑杆以及第一支撑板，所述支撑滑杆沿所述升降驱动组件的升降方向设置于所述机架上，所述第一支撑板可移动地套设于所述支撑滑杆上，并与所述升降驱动组件的升降杆固定连接。
3.根据权利要求2所述的导丝加工系统，其特征在于，所述支撑组件包括至少三个所述支撑滑杆，所述支撑滑杆围绕所述升降驱动组件的轴线的周向均匀分布。
4.根据权利要求2所述的导丝加工系统，其特征在于，所述支撑组件还包括第二支撑板，所述第二支撑板与所述升降驱动组件的缸筒固定连接，并与所述支撑滑杆固定连接。
5.根据权利要求1所述的导丝加工系统，其特征在于，所述连接组件包括四个所述连接杆，每个所述连接杆分别与一个所述导丝夹持装置连接，每个所述连接杆用于对应一个所述导丝的加工工位。
6.根据权利要求1所述的导丝加工系统，其特征在于，所述连接板单元包括连接块以及连接盘，所述连接块设置于所述连接盘的一侧，所述连接块通过所述旋转组件与所述升降装置的第一支撑板连接。
7.根据权利要求1所述的导丝加工系统，其特征在于，所述旋转组件包括棘轮与棘爪，所述棘轮与所述棘爪之一者设置于所述连接板单元上，所述棘轮与所述棘爪之另一者设置于所述升降装置的第一支撑板上，所述棘轮与所述棘爪相匹配。
8.根据权利要求1所述的导丝加工系统，其特征在于，所述机架包括底板以及底板支架，所述底板支架设置于与所述底板的一侧，所述升降装置设置于所述底板的另一侧，所述底板用于放置所述导丝的加工装置。
9.根据权利要求1所述的导丝加工系统，其特征在于，所述导丝夹持装置包括：支撑杆、引导块以及固定夹；
所述引导块与所述固定夹布置于所述支撑杆上；
所述引导块包括引导槽，所述引导槽沿第一方向排布，所述引导槽沿第二方向延伸，用于引导所述导丝沿所述第二方向延伸设置；
所述固定夹用于固定所述导丝。
10.根据权利要求9所述的导丝加工系统，其特征在于，所述引导块与所述固定夹间隔布置于所述支撑杆上。
11.根据权利要求9所述的导丝加工系统，其特征在于，所述引导块包括至少两个所述引导槽。
12.根据权利要求9所述的导丝加工系统，其特征在于，所述导丝夹持装置包括至少两个所述引导块，所述引导块沿所述支撑杆间隔排布，相邻的两个所述引导块的所述引导槽的延伸方向相重合。
13.根据权利要求12所述的导丝加工系统，其特征在于，所述导丝夹持装置包括沿所述第二方向依次排布的第一引导块、第二引导块以及第三引导块，所述第三引导块相比所述第一引导块和所述第二引导块更靠近所述固定夹，所述第一引导块的引导槽的直径和所述第二引导块的引导槽的直径小于所述第三引导块的引导槽的直径。
14.根据权利要求9所述的导丝加工系统，其特征在于，所述引导槽为开口圆槽。
15.根据权利要求9所述的导丝加工系统，其特征在于，所述导丝夹持装置包括一个所述支撑杆，一个所述支撑杆沿所述第二方向延伸设置，所述引导块沿所述第一方向设置于所述支撑杆上，和/或，所述固定夹沿第一方向设置于所述支撑杆上。
16.根据权利要求9所述的导丝加工系统，其特征在于，所述导丝夹持装置包括两个所述支撑杆，两个所述支撑杆沿所述第二方向延伸设置，所述引导块沿所述第一方向的两端分别设置于两个所述支撑杆上，和/或，所述固定夹沿第一方向连接于两个所述支撑杆上。
17.根据权利要求9所述的导丝加工系统，其特征在于，所述固定夹包括：底板、紧固板以及连接单元，所述底板与所述紧固板相对设置，用于夹持所述导丝，所述底板与所述紧固板通过所述连接单元连接。
18.根据权利要求17所述的导丝加工系统，其特征在于，所述连接单元包括铰链组件和/或卡扣组件，所述底板与所述紧固板通过所述铰链组件连接，和/或，所述底板与所述紧固板通过所述卡扣组件连接。
19.根据权利要求17所述的导丝加工系统，其特征在于，所述固定夹还包括缓冲垫，所述缓冲垫设置于所述底板和/或所述紧固板朝向夹持所述导丝的一侧。
20.根据权利要求9所述的导丝加工系统，其特征在于，所述导丝夹持装置还包括支撑杆连接部，所述支撑杆连接部设置于所述引导块和/或所述固定夹上，并用于与所述支撑杆连接。
21.根据权利要求9所述的导丝加工系统，其特征在于，所述引导块包括引导块本体以及定位部件，所述定位部件设置于所述引导块本体上，用于与所述旋转装置连接。
22.一种导丝加工方法，其特征在于，所述导丝加工方法包括以下步骤：
将一导丝安装于根据权利要求1?21中任一项所述的导丝加工系统的导丝夹持装置上；
启动所述导丝加工系统的升降装置，所述升降装置带动所述导丝夹持装置进行上升或者下降运动；
所述升降装置上升或者下降至预定高度，停止运动；
启动所述导丝加工系统的旋转装置，所述旋转装置转动；
所述旋转装置旋转至一预定角度停止转动；
取下所述导丝夹持装置上的所述导丝。 说明书 : 导丝加工系统及导丝加工方法技术领域[0001] 本发明涉及医疗器械技术领域，特别涉及一种导丝加工系统及导丝加工方法。背景技术[0002] 随着微创技术的进步，医生在手术过程中，需要经常使用导丝作为重要的引导和支持工具。因此，当代微创手术对导丝数量的需求在不断增加。同时，其对微创导丝的加工工艺及生产效率的要求也在逐步提升。[0003] 导丝在加工过程中，经磨削平台进行磨削加工后，需要通过化学抛光达到所需尺寸要求。在抛光后，还需要完成超声波清洗和清水清洗等工序。但是，目前还没有专门用于批量化进行导丝头端抛光和清洗的装置。一般的导丝加工装置只能完成单工序的加工和生产，这类装置只能完成一个工序，在完成抛光、清洗等多工序的过程中，需要频繁的上料和下料、转换工位、操作复杂、生产效率低下，时间和人力成本增加。[0004] 因此，开发出一种能够实现连续的进行多个工序的导丝加工系统，进而提高生产效率，已成为导丝生产与加工厂家亟待解决的问题。发明内容[0005] 本发明的目的在于提供一种导丝加工系统及导丝加工方法，以解决现有导丝加工过程中，不能实现连续的进行多个工序加工导丝的问题。[0006] 为解决上述技术问题，本发明提供一种导丝加工系统，包括：机架、升降装置、旋转装置以及导丝夹持装置；所述升降装置沿自身的轴向可升降地设置于所述机架上；所述旋转装置围绕所述升降装置的轴线可转动地与所述升降装置连接，并跟随所述升降装置升降；所述导丝夹持装置设置于所述旋转装置上，并跟随所述旋转装置转动，所述导丝夹持装置用于夹持一导丝。[0007] 可选的，所述升降装置包括：升降驱动组件以及支撑组件；所述支撑组件包括支撑滑杆以及第一支撑板，所述支撑滑杆沿所述升降驱动组件的升降方向设置于所述机架上，所述第一支撑板可移动地套设于所述支撑滑杆上，并与所述升降驱动组件的升降杆固定连接。[0008] 可选的，所述支撑组件包括至少三个所述支撑滑杆，所述支撑滑杆围绕所述升降驱动组件的轴线的周向均匀分布。[0009] 可选的，所述支撑组件还包括第二支撑板，所述第二支撑板与所述升降驱动组件的缸筒固定连接，并与所述支撑滑杆固定连接。[0010] 可选的，所述旋转装置包括：连接组件以及旋转组件；所述连接组件包括连接板单元以及连接杆，所述连接杆设置于所述连接板单元上，用于与所述导丝夹持装置连接，所述连接板单元与所述旋转组件连接；所述旋转组件用于驱动所述连接组件转动。[0011] 可选的，所述连接组件包括四个所述连接杆，每个所述连接杆分别与一个所述导丝夹持装置连接，每个所述连接杆用于对应一个所述导丝的加工工位。[0012] 可选的，所述连接板单元包括连接块以及连接盘，所述连接块设置于所述连接盘的一侧，所述连接块通过所述旋转组件与所述升降装置的第一支撑板连接。[0013] 可选的，所述旋转组件包括棘轮与棘爪，所述棘轮与所述棘爪之一者设置于所述连接板单元上，所述棘轮与所述棘爪之另一者设置于所述升降装置的第一支撑板上，所述棘轮与所述棘爪相匹配。[0014] 可选的，所述机架包括底板以及底板支架，所述底板支架设置于与所述底板的一侧，所述升降装置设置于所述底板的另一侧，所述底板用于放置所述导丝的加工装置。[0015] 可选的，所述导丝夹持装置包括：支撑杆、引导块以及固定夹；所述引导块与所述固定夹布置于所述支撑杆上；所述引导块包括引导槽，所述引导槽沿第一方向排布，所述引导槽沿第二方向延伸，用于引导所述导丝沿所述第二方向延伸设置；所述固定夹用于固定所述导丝。[0016] 可选的，所述引导块与所述固定夹间隔布置于所述支撑杆上。[0017] 可选的，所述引导块包括至少两个所述引导槽。[0018] 可选的，所述导丝夹持装置包括至少两个所述引导块，所述引导块沿所述支撑杆间隔排布，相邻的两个所述引导块的所述引导槽的延伸方向相重合。[0019] 可选的，所述导丝夹持装置包括沿所述第二方向依次排布的第一引导块、第二引导块以及第三引导块，所述第三引导块相比所述第一引导块和所述第二引导块更靠近所述固定夹，所述第一引导块的引导槽的直径和所述第二引导块的引导槽的直径小于所述第三引导块的引导槽的直径。[0020] 可选的，所述引导槽为开口圆槽。[0021] 可选的，所述导丝夹持装置包括一个所述支撑杆，一个所述支撑杆沿所述第二方向延伸设置，所述引导块沿所述第一方向设置于所述支撑杆上，和/或，所述固定夹沿第一方向设置于所述支撑杆上。[0022] 可选的，所述导丝夹持装置包括两个所述支撑杆，两个所述支撑杆沿所述第二方向延伸设置，所述引导块沿所述第一方向的两端分别设置于两个所述支撑杆上，和/或，所述固定夹沿第一方向连接于两个所述支撑杆上。[0023] 可选的，所述固定夹包括：底板、紧固板以及连接单元，所述底板与所述紧固板相对设置，用于夹持所述导丝，所述底板与所述紧固板通过所述连接单元连接。[0024] 可选的，所述连接单元包括铰链组件和/或卡扣组件，所述底板与所述紧固板通过所述铰链组件连接，和/或，所述底板与所述紧固板通过所述卡扣组件连接。[0025] 可选的，所述固定夹还包括缓冲垫，所述缓冲垫设置于所述底板和/或所述紧固板朝向夹持所述导丝的一侧。[0026] 可选的，所述导丝夹持装置还包括支撑杆连接部，所述支撑杆连接部设置于所述引导块和/或所述固定夹上，并用于与所述支撑杆连接。[0027] 可选的，所述引导块包括引导块本体以及定位部件，所述定位部件设置于所述引导块本体上，用于与所述旋转装置连接。[0028] 为解决上述技术问题，本发明还提供一种导丝加工方法，所述导丝加工方法包括以下步骤：将一导丝安装于如上所述的导丝加工系统的导丝夹持装置上；启动所述导丝加工系统的升降装置，所述升降装置带动所述导丝夹持装置进行上升或者下降运动；所述升降装置上升或者下降至预定高度，停止运动；启动所述导丝加工系统的旋转装置，所述旋转装置转动；所述旋转装置旋转至一预定角度停止转动；取下所述导丝夹持装置上的所述导丝。[0029] 在本发明提供的导丝加工系统及导丝加工方法中，所述导丝加工系统包括：机架、升降装置、旋转装置以及导丝夹持装置；所述升降装置沿自身的轴向可升降地设置于所述机架上；所述旋转装置围绕所述升降装置的轴线可转动地与所述升降装置连接，并跟随所述升降装置升降；所述导丝夹持装置设置于所述旋转装置上，并跟随所述旋转装置转动，所述导丝夹持装置用于夹持一导丝。如此设置，使得所述导丝加工系统的能够通过同一装置完成多项工序，实现连续的进行多个加工工序，不用频繁上料下料等转换工位的操作，且操作简单，提高了生产效率和生产质量，节约了时间成本和人力成本。附图说明[0030] 本领域的普通技术人员将会理解，提供的附图用于更好地理解本发明，而不对本发明的范围构成任何限定。其中：[0031] 图1为本发明一实施例的导丝加工系统的示意图；[0032] 图2为本发明一实施例的升降装置的示意图；[0033] 图3为本发明一实施例的旋转装置的示意图；[0034] 图4为本发明一实施例的导丝夹持装置的示意图；[0035] 图5为本发明一实施例的导丝夹持装置的引导块的示意图；[0036] 图6为本发明一实施例的导丝夹持装置的固定夹的示意图。[0037] 附图中：[0038] 10?导丝；[0039] 100?机架，[0040] 110?底板；[0041] 200?升降装置，[0042] 210?升降驱动组件，[0043] 220?支撑组件，221?支撑滑杆，222?第一支撑板，2221?固定环，第二支撑板223；[0044] 300?旋转装置，[0045] 310?连接组件，[0046] 311?连接板单元，3111?连接盘，3112?连接块，3112a?第一连接块，3112b?第二连接块，3113?垫片，[0047] 312?连接杆，[0048] 320?旋转组件，321?棘轮，322?棘爪；[0049] 400?导丝夹持装置，[0050] 410?支撑杆，[0051] 420?引导块，4201?第一引导块，4202?第二引导块，4203?第三引导块，[0052] 421?引导槽，422?引导块本体，423?定位部件，[0053] 430?固定夹，431?底板，432?紧固板，433?连接单元，4331?铰链组件，4331a?铰链旋转轴，4331b?铰链旋转轴，4332?卡扣组件，4332a?卡扣旋转轴，4332b?卡扣通孔，4332c?卡扣环，4332d?卡扣凸台，434?缓冲垫，[0054] 440?支撑杆连接部。具体实施方式[0055] 为使本发明的目的、优点和特征更加清楚，以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且未按比例绘制，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。此外，附图所展示的结构往往是实际结构的一部分。特别的，各附图需要展示的侧重点不同，有时会采用不同的比例。[0056] 如在本说明书中所使用的，单数形式“一”、“一个”以及“该”包括复数对象，除非内容另外明确指出外。如在本说明书中所使用的，术语“或”通常是以包括“和/或”的含义而进行使用的，除非内容另外明确指出外。[0057] 本发明实施例提供了一种导丝加工系统及导丝加工方法，所述导丝加工系统包括：机架、升降装置、旋转装置以及导丝夹持装置；所述升降装置沿自身的轴向可升降地设置于所述机架上；所述旋转装置围绕所述升降装置的轴线可转动地与所述升降装置连接，并跟随所述升降装置升降；所述导丝夹持装置设置于所述旋转装置上，并跟随所述旋转装置转动，所述导丝夹持装置用于夹持一导丝。如此设置，使得所述导丝加工系统的能够通过同一装置完成多项工序，实现连续的进行多个加工工序，不用频繁上料下料等转换工位的操作，且操作简单，提高了生产效率和生产质量，节约了时间成本和人力成本。进一步的，所述导丝夹持装置包括：支撑杆、引导块以及固定夹；所述引导块与所述固定夹布置于所述支撑杆上；所述引导块包括引导槽，所述引导槽沿第一方向排布，所述引导槽沿第二方向延伸，使得至少两个所述引导槽能够对导丝进行引导与固定，实现了导丝的批量夹持和固定，提高批量加工过程中的效率。所述固定夹用于固定所述导丝，可以直接固定多根导丝，避免导丝的单独固定，操作简单且方便，提高了导丝加工过程中的上料速度以及上料效率，降低生产成本，提高生产效率。[0058] 以下参考附图进行描述。[0059] 图1为本发明一实施例的导丝加工系统的示意图；图2为本发明一实施例的升降装置的示意图；图3为本发明一实施例的旋转装置的示意图；图4为本发明一实施例的导丝夹持装置的示意图；图5为本发明一实施例的导丝夹持装置的引导块的示意图；图6为本发明一实施例的导丝夹持装置的固定夹的示意图。[0060] 请参考图1，导丝加工系统，包括：机架100、升降装置200、旋转装置300以及导丝夹持装置400。[0061] 如图1所示，所述机架100与所述升降装置200固定连接设置，用于固定所述升降装置200。所述机架100例如优选包括：底板110以及底板支架(未示出)，所述底板110例如是一圆盘形，所述底板支架设置于所述底板110的一侧，所述升降装置200设置于所述底板110的另一侧。优选的，所述底板110上还可以放置物体，例如在导丝10的物理抛光的加工中，所述底板100能够用于放置导丝10在物理抛光中的所有加工工序所需要的加工装置，例如是放置抛光液和超声波清洗机等装置，进而节省了安装加工装置的空间。所述底板支架例如是支架腿，本领域技术人员可以根据实际的需要设计所需要的支架腿的结构，例如是条形桌腿、X形桌腿等，所述底板支架用于固定和支撑底板。在其他的实施例中，所述底板110的形状还可以是椭圆形、长方形或者异形板；所述底板110还能够承载导丝10加工时所需要的物料桶等。[0062] 如图1至图3所示，所述升降装置200沿自身的轴向可升降地设置于所述机架100上，使得设置于所述升降装置200上的所述旋转装置300能够随着升降装置200的升降而升降。[0063] 优选的，如图2所示，所述升降装置200例如包括：升降驱动组件210以及支撑组件220。所述升降驱动组件210优选为气缸组件，所述气缸组件优选包括气缸主体(具有升降杆与缸筒，即活塞杆与缸筒)、电磁阀、电磁阀开关等，活塞杆与缸筒沿升降驱动组件210的轴线相对运动，电磁阀控制气缸运动(活塞杆与缸筒之间的运动)。升降驱动组件210作为升降装置200的驱动组件，保证所述旋转装置300能够进行升降运动。具体的，气缸主体为可调节气缸，可以通过调节气缸尾部的调节杆调节气缸的升降行程。利用升降驱动组件210带动所述支撑组件220的升降，保证了升降运动的平稳性，同时可以设定气缸主体的气缸行程，保证支撑组件220升降运动的范围，适用场景广泛。在其他实施例中，所述升降驱动组件210还可以是液压升降组件，所述液压升降组件同样具有升降杆以及缸筒等。所述支撑组件220用于支撑所述升降驱动组件210沿升降杆运动方向(即升降方向)能够稳固不侧翻，尤其是当活塞杆沿升降杆运动的方向(即沿升降方向)连接重量较重的部件时，防止部件发生侧翻。优选的，所述支撑组件220包括：支撑滑杆221以及第一支撑板222。所述支撑滑杆221沿所述升降驱动组件220的升降方向设置于所述底板110上。所述第一支撑板222可移动地套设于所述支撑滑杆221上，并与所述升降驱动组件210的升降杆固定连接。具体是，所述支撑滑杆221的一端与机架100连接，所述支撑滑杆221的另一端与所述第一支撑板222可移动地连接。所述支撑滑杆221保证所述第一支撑板222跟随所述升降驱动组件210的升降方向而进行升降运动，防止所述第一支撑板222以及与所述第一支撑板222连接的升降驱动组件210发生侧翻，保证升降装置200运动中的平稳性和平衡性；并且，所述支撑滑杆221能够为所述升降驱动组件210的升降运动提供支撑力。进一步的，所述第一支撑板222上设置有固定环2221，所述固定环2221用于固定支撑滑杆221的周向运动，所述支撑滑杆221套设于所述第一支撑板222的固定环2221上。具体的，所述固定环220可以是金属环或者是高分子材质的环。作为优。龅谝恢С虐222例如是一圆盘形，所述支撑滑杆221的形状为圆柱形的杆，在其他的实施例中，本领域技术人员可以根据实际的情况设置第一支撑板222或者支撑滑杆221的形状，例如第一支撑板222是方形，支撑滑杆221的横截面是多边形的杆。优选的，所述支撑组件220包括三个所述支撑滑杆221，三个所述支撑滑杆221围绕所述升降驱动组件210的轴线的周向均匀分布。在其他实施例中，所述支撑滑杆221的数量可以根据实际情况进行限定，例如是一个、两个或者四个等，其中，多个所述支撑滑杆221可以围绕所述升降驱动组件210的轴线的周向不均匀的分布等。进一步的，所述支撑组件220还包括第二支撑板223，所述第二支撑板223与所述升降驱动组件210的缸筒固定连接，并与所述支撑滑杆221固定连接。所述第二支撑板223优选为圆盘形，所述第二支撑板223用于固定所述升降驱动组件210位于以及升降驱动组件210与所述气缸滑杆221的相对位置，防止升降驱动组件210晃动。[0064] 进一步的，如图1与图3所示，所述旋转装置300包括：连接组件310以及旋转组件320。[0065] 所述连接组件310优选包括连接板单元311以及连接杆312。[0066] 如图3所示，所述连接杆312设置于所述连接板单元311上，用于与所述导丝夹持装置400连接。例如，所述连接杆312与所述连接板单元311通过螺丝或者螺栓连接。在其他实施例中，所述连接杆312还可以焊接、粘接或者卡扣等方式连接于所述连接板单元311上。所述连接杆312例如是一长方形的杆，所述长方形的杆伸出所述连接板单元311之外，伸出的所述长方形的杆能够悬挂所述导丝夹持装置400，具体的所述长方形的杆与所述导丝夹持装置400的定位部件423连接，所述定位部件423例如是一连接槽，长方形的杆与连接槽悬挂连接，方便所述连接杆312与所述导丝夹持装置400的连接。当然，所述连接杆312还可以是横截面为三角形状的杆、多边形的杆等。在其他实施例中，所述连接杆312与所述导丝夹持装置400还可以是其他的连接形式，例如所述连接杆312是具有的夹持功能的杆，具有夹持功能的杆能够夹持住所述导丝夹持装置400，保证所述导丝夹持装置400连接于所述连接杆312上。在另一实施例中，所述连接杆312与所述导丝夹持装置400通过焊接固定连接等。进一步的，所述连接组件320包括四个所述连接杆312，每个所述连接杆312分别与一个所述导丝夹持装置400连接，每个所述连接杆312用于对应一个所述导丝10的加工工位。具体的，以导丝10的物理抛光加工为例，四个所述连接杆312均匀的分布与所述连接板单元311上，例如所述连接板单元311的连接盘311b为一圆盘，四个所述连接杆312之间夹角呈90度分布于所述连接板单元311上。并且，四个所述连接杆312根据抛光的加工工序的顺序，分别对应导丝准备工位、抛光工位、超声波清洗工位、清水工位。四个所述导丝加工装置400分别安装于四个所述连接杆312上，通过旋转组件320的转动而转动至每个工位上，并通过升降装置200进行抛光、超声波清洗以及清水清洗等加工。如此设置，使得所述导丝加工系统的在导丝10的抛光加工过程具有连续性，其能够通过同一装置完成多项工序，不用频繁上料下料，提高了生产效率和产品质量。[0067] 如图3所示，所述连接板单元311与所述旋转组件320连接。所述连接板单元311优选包括连接盘3111以及连接块3112。所述连接盘3111例如是一圆盘，所述连接盘3111还可以是其他多边形的盘等，例如是正方形或者三角形的盘等，用于与所述连接杆312连接安装。所述连接块3112设置于所述连接盘3111的一侧，所述连接块3112通过所述旋转组件320与所述升降装置200的第一支撑板222连接，使得所述旋转组件320转动或者所述升降装置200升降时，能够带动所述连接板单元311转动或者升降，进而使得与所述连接板单元311连接的导丝夹持装置400能够进行转动或者升降运动。具体的，所述连接块3112优选包括第一连接块3112a以及第二连接块3112b。所述第一连接块3112a与所述连接盘3111固定连接，例如，第一连接块3112a利用螺纹与所述连接盘3111连接。所述第二连接块3112b与所述导丝夹持装置400的第一支撑板222固定连接。所述第一连接块3112a与所述第二连接块3112b例如是圆柱形结构，第一连接块3112a的一端与第二连接块3112b螺纹连接。进一步的，所述连接板单元311还包括垫片3113，所述垫片3113位于所述连接盘3111与所述连接块3112之间，使得连接盘3111与所述连接块3112连接的更加紧密，防止滑脱。[0068] 所述旋转组件320用于驱动所述连接组件310转动，使得所述连接组件310能够带动所述导丝夹持装置400转动。优选的，如图3所示，所述旋转组件320包括棘轮321与棘爪322，所述棘轮321与棘爪322之一者设置于所述连接板单元311上，所述棘轮321与棘爪322之另一者设置于所述升降装置200的第一支撑板222上，所述棘轮321与所述棘爪322相匹配。在本实施例中，所述棘轮321固定于所述第二连接块3112b上，所述棘轮321通过第二连接块3112b连接至所述连接板单元311，所述棘爪322设置于所述升降装置200的第一支撑板222上。当所述棘轮321转动时，所述棘爪322与所述棘轮321相互配合，所述棘轮321带动所述连接组件310单向运动以及单向旋转，进而使得与所述连接组件310连接的导丝夹持装置400能够实现单向转动，并依次完成抛光、超声清洗以及清水清洗等工序，避免反复对导丝10进行上料下料以及频繁的转换工位，避免加工工序出错，保证加工工序的正确性，提高生产效率。当然，所述棘轮321还可以设置于所述升降装置200的第一支撑板222上，所述棘爪322还可以设置于所述连接板单元311上。在其他实施例中，所述旋转组件320还可以是其他的能够实现旋转的装置，例如是单向电动旋转器等。导丝加工系统采用旋转装置300，旋转装置300中的每个连接杆312可以对应一个工位，可以实现利用设置于连接杆312上的同一个导丝夹持装置400完成抛光、清洗等多项工序。在单道工序完成后，不用再取下导丝夹持装置400转换工位，可以直接完成多个工序，操作简单。此外，还可以根据需求更改工位数量，完成除抛光外的导丝其他加工工序。[0069] 如图4至图6所示，具体参考图4，所述导丝夹持装置400包括：支撑杆410、引导块420以及固定夹430。[0070] 请参考图4至图5，所述引导块420与所述固定夹430布置于所述支撑杆410上，所述引导块420用于引导并放置所述导丝10，所述固定夹430用于固定所述导丝10，防止导丝10移动，所述支撑杆410用于固定所述引导块420以及所述固定夹430的安装位置。所述引导块420包括引导槽421，所述引导槽421沿第一方向A排布，所述引导槽421沿第二方向B延伸，用于引导所述导丝10沿所述第二方向A延伸设置。所述引导槽421的数量可以是一个可以是多个，例如，所述引导槽421的数量为一个时，所述引导槽421时，所述引导槽也能够夹持多根导丝。如此设置，使得所述引导槽421能够对导丝10进行引导与固定，实现了导丝10的批量夹持和固定，提高批量加工过程中的效率。所述引导槽421例如优选为开口圆槽，用于方便快速引导横截面是圆形的导丝，当然，所述引导槽421还可以是其他形状的槽，例如是开放式设置的方形槽等，或者可以根据导丝10的横截面的形状，进行适应性的设置。所述引导槽421的数量可以根据实际生产的需要进行设置，所述引导块420优选包括至少两个引导槽421，例如是十个引导槽421，进而使得所述引导块420能够夹持十根导丝10等。每个所述引导槽421的尺寸(包括径向尺寸以及轴向尺寸)可以根据实际生产需要进行设置，优选的，每个引导槽421的尺寸均相同，使得导丝夹持装置400能够加工尺寸相同的导丝10，使得导丝10的批量加工更加方便，提高生产效率。需理解，所述引导槽421沿第一方向A排布的间隔距离不易过近，防止导丝10加工过程中的相互干涉。优选的，所述第一方向A与所述第二方向B垂直设置，使得所述导丝10的延伸方向与排布方向垂直，进而当所述导丝夹持装置400工作时，方便所述导丝夹持装置400的升降与转动。需理解，所述垂直设置并非是绝对的垂直，接近于垂直的设置亦可。在其他实施例中，本领域技术人员可以根据实际的工作情况设置第一方向A与第二方向B的方向。所述固定夹430能够对导丝10进行批量夹持，即可以直接固定多根导丝10，避免单个导丝10的单独固定，操作简单且方便，提高了导丝加工过程中的上料速度以及上料效率，降低生产成本，提高生产效率。需理解，所述导丝夹持装置400对于导丝10的加工不限制为导丝物理抛光的加工，还可以满足导丝10或者导管等等微型条状物等细长产品结构在涂覆、电化学抛光等工序下的夹持需要，同时也可以满足批量加工过程中其他需要批量定的夹持需要，适用性高，适用范围广。作为优。鲆伎420与所述固定夹430间隔布置于所述支撑杆420上，进而使得所述导丝10沿所述引导块420与固定夹430排布方向受力均匀。如图4所示，优选的，所述导丝夹持装置400包括至少两个所述引导块420，所述引导块420沿所述支撑杆410间隔排布，相邻的两个所述引导块420的所述引导槽421的延伸方向相重合，进而使得导丝10安装于每个引导块420之后，能够沿第二方向B延伸。所述引导块420沿所述支撑杆410间隔排布的距离可以根据实际生产需要进行设置，本文在此不作限制。在本实施例中，所述导丝夹持装置400优选包括沿所述第二方向B依次排布的第一引导块4201、第二引导块4202以及第三引导块4203。所述第三引导块4203相比所述第一引导块4201和所述第二引导块4202更靠近所述固定夹430，所述第一引导块4201的引导槽421的直径和所述第二引导块4202的引导槽421的直径小于所述第三引导块4203的引导槽421的直径。需理解，所述导丝10具有首端与尾端，所述首端的尺寸小于尾端。所述导丝10安装于所述引导块420后，靠近导丝10首端的一端设置于第一引导块4201与第二引导块4202位置，一方面使得导丝10更加稳固，不晃动，另一方面使得导丝10首端较细部分能够进行精确的定位。在安装导丝10时，若干个所述导丝10依次穿过第一引导块4201、第二引导块4202以及第三引导块4203的引导槽421，然后再利用固定夹430对若干个导丝10进行批量固定，避免逐个固定导丝10，提高生产效率。当然，本领域技术人员可以根据实际需要设置所述引导块420的数量。[0071] 进一步的，如图4所示，所述导丝夹持装置400的支撑杆410可以根据实际生产的需求调整支撑杆400的数量，进而满足工序的要求。优选的，所述导丝夹持装置400包括一个所述支撑杆410，一个所述支撑杆410沿所述第二方向B延伸设置，所述引导块沿420所述第一方向A设置于所述支撑杆410上，和/或，所述固定夹430沿第一方向A设置于所述支撑杆410上，例如，所述支撑杆410设置于所述引导块420或者所述固定夹430的正中间。更优选的，所述导丝夹持装置400优选包括两个所述支撑杆410，两个所述支撑杆410沿所述第二方向B延伸设置，使得所述支撑杆410的延伸方向与所述引导槽421的延伸方向一致，进而使得设置于所述引导槽421内的导丝10与所述支撑杆410平行，方便导丝夹持装置400在加工过程中的升降运动与转动。所述引导块420沿第一方向A具有两端，所述引导块420沿所述第一方向A的两端分别设置于两个所述支撑杆410上，进而使得所述引导块420能够稳固的连接于所述连接杆410上。同样的，为了便于固定所有的导丝10，所述固定夹430优选沿第一方向A设置，使得每个导丝10均能被固定。所述固定夹430沿第一方向A具有两端，所述固定夹430沿第一方向A连接于两个所述支撑杆410上，使得固定夹430保持稳固不晃动。[0072] 优选的，如图5所示，所述导丝夹持装置400还包括支撑杆连接部，所述支撑杆连接部440设置于所述引导块420和/或所述固定夹430上，并用于与所述支撑杆410连接。实际上，所述引导块420或者所述固定夹430与所述支撑杆410连接时，通过支撑杆连接部440进行连接。在本实施例中，所述支撑杆连接部440优选为一连接槽孔，所述支撑杆410穿设于所述连接槽孔中。当然，所述支撑杆连接部440还可以是一凸起的环结构，所述支撑杆410穿设于所述凸起的环结构中，或者所述支撑杆连接部400还可以是一螺栓组件，所述螺栓组件能够将所述支撑杆410固定于所述引导块420或者所述固定夹430上。[0073] 如图6所示，优选的，所述固定夹430包括：底板431、紧固板432以及连接单元433。所述底板431与所述紧固板432例如是一长方形的板，所述底板431与所述紧固板432相对设置，用于夹持所述导丝10，使得被固定的导丝10的部分受力均匀，避免损坏导丝10。所述底板431与所述紧固板432通过所述连接单元433连接，导丝10位于底板431与紧固板432之间，连接单元433将底板431与所述紧固板432压紧并固定，进而将导丝10固定于所述底板431与紧固板432之间。例如，当所有的所述导丝10安装至所述引导槽421之后，例如是十根导丝，十根导丝的一端位于所述固定夹430的底板431的位置(此时，所述底板431与所述紧固板432处于打开状态)，然后将所述紧固板432闭合，使得底板431与所述紧固板432相对设置，并能够将十根导丝全部压紧固定，然后通过连接单元433，将所述底板431与所述紧固板432夹紧，进而使得所述固定夹430将所述导丝10批量、直接固定于所述导丝夹持装置400上。[0074] 优选的，所述固定夹还包括缓冲垫434，所述缓冲垫434设置于所述底板431和/或所述紧固板432朝向夹持所述导丝10的一侧，进而能够保护所述导丝10不受夹紧力的破坏。在本实施例中，所述底板431和所述紧固块432上均设置有所述缓冲垫434，利用双层的海绵对导丝10进行保护，保证在提供足够夹持力的情况下，不对导丝10造成损伤。所述缓冲垫434优选高密度海绵。在其他实施例中，所述缓冲垫434还可以设置于所述底板431与所述紧固板432之一者上。所述缓冲垫434优选为海绵垫，当然，所述缓冲垫434还可以是柔性材料，例如是乳胶或者橡胶材质等。[0075] 优选的，如图6所示，所述连接单元433包括铰链组件4331和/或卡扣组件4332，所述底板431与所述紧固板432通过所述铰链组件4331连接，和/或，所述底板431与所述紧固板432通过所述卡扣组件4332连接。在本实施例中，所述底板431与所述紧固板432具有两端，所述底板431与所述紧固板432的一端通过所述铰链组件4331连接，所述底板431与所述紧固板432的另一端通过所述卡扣组件4332连接。具体的，所述铰链组件4331包括一铰链旋转轴4331a，所述底板431的一端与所述紧固板432的一端均开设有贯通的铰链通孔4331b，所述铰链旋转轴4331a贯通穿设于所述铰链通孔4331b中，使得相对设置的底板431与所述紧固板432之间能够发生相对转动。所述卡扣组件4332包括一卡扣旋转轴4332a、卡扣通孔4332b、卡扣环4332c以及卡扣凸台4332d，所述底板431的另一端设置一卡扣通孔4332b，所述卡扣旋转轴4332a穿设于所述卡扣通孔4332b与所述卡扣环4332c的通孔之中，使得所述卡扣环4332c能够围绕所述卡扣旋转轴4332a转动，同时相对于底板431转动，所述卡扣凸台4332d设置于所述紧固板432的另一端，所述卡扣环4332c能够与所述卡扣凸台4332d相扣合。在其他的实施例中，所述连接单元433包括两个卡扣组件4332，两个卡扣组件4332分别设置于所述底板431与紧固板432的两端，进而能够将导丝10进行固定夹持。或者，所述连接单元433包括铰链组件4331，所述铰链组件4331所述底板431与所述紧固板432的一端通过所述铰链组件4331连接，所述底板431与所述紧固板432的另一端通过紧固件进行连接，进而将导丝10进行固定。[0076] 进一步的，如图4与图5所示，为了使导丝夹持装置400能够安装于所述旋转装置300上，所述引导块420包括引导块本体422以及定位部件423，所述定位部件423设置于所述引导块本体422上，用于与所述旋转装置300连接。所述引导槽421设置于所述引导块本体422上，所述定位部件423优选设置于所述引导块本体422的背部，即所述引导槽421的背部的位置。所述定位部件423优选例如是一连接槽，所述连接槽的尺寸与所述旋转装置300的连接杆312相匹配，使得所述连接槽可以与所述旋转装置300的连接杆312连接进行插拔连接，操作简单，操作效率高。当然，在其他的实施例中，所述定位部件423可以与所述连接杆312通过螺丝固定连接，或者通过焊接等方式连接。所述定位部件423的设置，使得所述导丝夹持装置400能够与其他的各种加工装置配合，例如是抛光加工装置或者涂覆加工装置等。并且，定位部件423与其他加工装置的连接方式简单，减小工作难度。在本实施例中，所述升降装置300设置有四个所述连接杆312，能够承载四个所述导丝夹持装置400，四个所述导丝夹持装置400的结构优选为结构一致，进而增加导丝10的批量生产的产量。在其他实施例中，本领域技术人员根据实际需要设置所述导丝夹持装置400的数量以及每个导丝夹持装置400的结构等。[0077] 本实施例还提供一种导丝加工方法，所述导丝加工方法包括以下步骤：[0078] S1：将一导丝10安装于所述的导丝加工系统的导丝夹持装置400上。[0079] S2：启动所述导丝加工系统的升降装置200，所述升降装置200带动所述导丝夹持装置400进行上升或者下降运动。[0080] S3：所述升降装200上升或者下降至预定高度，停止运动。本领域技术人员可以根据导丝10加工过程中，导丝10需要浸入导丝加工装置的深度进行设定预定高度，例如导丝10需要浸入抛光装置的深度。[0081] S4：启动所述导丝加工系统的旋转装置300，所述旋转装置300转动。[0082] S5：所述旋转装置300旋转至一预定夹角停止转动，所述预定夹角可以根据实际加工的工位进行设置，例如每个工位之间的夹角为90度，则所述旋转装置300转动的预定角度为90度。如果每个工作之间的夹角为60度，则所述旋转装置300的预定角度为60度。[0083] S6：取下所述导丝夹持装置400上的导丝10，即完成导丝10的加工。[0084] 需理解，每个步骤不限定先后顺序，例如所述S4(启动所述导丝加工系统的旋转装置300，所述旋转装置300转动)与S5(所述旋转装置300旋转至一预定夹角停止转动)的步骤可以在所述S2(启动所述导丝加工系统的升降装置200，所述升降装置200带动所述导丝夹持装置400进行上升或者下降运动的步骤)与S3(所述升降装:200上升或者下降至预定高度，停止运动)的步骤之前。所述导丝加工方法具有所述导丝加工装置所带来的有益效果，此处不再赘述。[0085] 下面结合附图1至图6详细介绍导丝加工方法以及导丝加工系统的工作过程。[0086] S1：将导丝10依次穿过第一引导块4201的引导槽421、第二引导块4202的引导槽421、第三引导块4203的引导槽421，放置于固定夹430的缓冲垫434上，将所有需要加工的导丝10放置完毕后，转动紧固板432，压紧导丝10，并利用卡扣环4332c与卡扣凸台4332d进行固定。[0087] S2：在四个所述连接杆312的下方依次放置抛光液、超声波清洗机、清水。[0088] S3：在单个导丝夹持装置400进行抛光时(以其中一个导丝夹持装置400加工过程为例)，开启升降装置200至预定行程，将一个所述导丝夹持装置400的定位部件423插入对应旋转装置300的连接杆312中抛光工位对应的连接杆。[0089] S4：控制升降装置200带动导丝夹持装置400下降，导丝10浸入抛光液中预定深度；待抛光完成后，升起导丝夹持装置400，完成抛光工序。[0090] S5：单向转动旋转装置300，带动导丝夹持装置400旋转至超声波清洗工位，控制升降装置200带动导丝夹持装置400下降，导丝10浸入超声波清洗装置中预定深度；待超声波清洗完成后，升起导丝夹持装置400，完成超声波清洗工序。[0091] S6：单向转动旋转装置300至清水清洗工位，按照如上方式完成清水清洗工序。[0092] S7：取下导丝夹持装置400以及导丝40，完成导丝10的抛光加工。[0093] 需理解，导丝加工系统可以挂持多个导丝夹持装置400进行同时加工。例如，以四个导丝夹持装置400为例。[0094] S1：导丝10分别在各自的导丝夹持装置400上完成固定。[0095] S2：将第一个导丝夹持装置与第二个导丝夹持装置分别插入抛光工位和准备工位对应的连接杆312上。[0096] S3：控制升降装置200带动两个导丝夹持装置400降下。第一个导丝夹持装置的导丝10浸入抛光液中预定深度，进行抛光；待抛光完成后，带动其旋转至超声波清洗工位，此时连接杆312上的第二个导丝夹持装装置旋转至抛光工位。[0097] S4：升降装置200下降，第一个导丝夹持装置上的导丝10进行超声波清洗，同时第二个导丝夹持装装置上导丝10进行抛光。每个导丝夹持装置400完成各自的加工工序之后，升降装置200上升。旋转装置300旋转至下一个工位。[0098] S5：在空余的连接杆312上插入第三个导丝夹持装置和第四个导丝夹持装置，此时第三个导丝夹持装置位于抛光工位，升降装置200降下，第三个导丝夹持装置进行抛光，第二个导丝夹持装置进行超声波清洗，第一个导丝夹持装置进行清水清洗。第四个导丝夹持装置位于空余位置，处于待加工状态。[0099] S6：升降装置200上升，并单向转动旋转装置300，第一个导丝夹持装置位于空余位置。第一个导丝夹持装置上的导丝10完成抛光，取下第一个导丝夹持装置，并放入待抛光的导丝，进入准备工位，进行后续抛光生产。第二个导丝夹持装置、第三个导丝夹持装置以及第四个导丝夹持装置重复第一个导丝夹持装置的操作，进而完成批量生产导丝的加工。[0100] 循环转动旋转组件300，使得导丝10能够依次进行抛光、超声波清洗和清水清洗工序，使得导丝10能够在同一个装置上依次旋转完成多个工序，避免多次上料下料，操作简单，生产效率高。[0101] 综上所述，在本发明提供的一种导丝加工系统及导丝加工方法中，所述导丝加工系统包括：机架、升降装置、旋转装置以及导丝夹持装置；所述升降装置沿自身的轴向可升降地设置于所述机架上；所述旋转装置围绕所述升降装置的轴线可转动地与所述升降装置连接，并跟随所述升降装置升降；所述导丝夹持装置设置于所述旋转装置上，并跟随所述旋转装置转动，所述导丝夹持装置用于夹持一导丝。如此设置，使得所述导丝加工系统的能够通过同一装置完成多项工序，实现连续的进行多个加工工序，不用频繁上料下料等转换工位的操作，且操作简单，提高了生产效率和生产质量，节约了时间成本和人力成本。此外，所述导丝加工系统适用性高，可以满足导丝加工过程中其他多工序按序加工的生产需求。[0102] 上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

专利地区：浙江

专利申请日期：2020-11-26

专利公开日期：2024-11-29

专利公告号：CN114536198B