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专利名称：一种从含铊废弃物中选择性分离铊的方法

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202310205228.3

专利申请（专利权）人：中南大学
权利人地址：湖南省长沙市岳麓区麓山南路932号

专利发明（设计）人：闵小波,柴立元,伍莞澜,柯勇,李云,彭聪,王云燕,梁彦杰,林璋,李青竹

专利摘要：本发明提供一种从含铊废弃物中选择性分离铊的方法，包括步骤：S1，对所述含铊废弃物进行研磨，得研磨产物；所述含铊废弃物中包括硫酸锌；S2，将所述研磨产物和氧化钙混合，得预处理物；S3，对所述预处理物进行焙烧处理，并收集所述焙烧处理中产生的含铊挥发物；所述焙烧处理的温度为650?750℃，所述焙烧处理的时长不小于1h。本发明实现了铊的选择性挥发，有效避免了含铊废弃物堆存造成的环境污染，同时实现了铊的富集回收，有利于推动铊的无害化及资源化发展。

主权利要求：
1.一种从含铊废弃物中选择性分离铊的方法，其特征在于，包括步骤：S1，对所述含铊废弃物进行研磨，得研磨产物；
其中，所述含铊废弃物为固体物，所述含铊废弃物中包括硫酸锌；所述含铊废弃物包括锌冶炼过程中产生的含铊烟尘；
S2，将所述研磨产物和氧化钙混合，得预处理物；
S3，对所述预处理物进行焙烧处理，得含铊挥发物和除铊渣；
其中，所述焙烧处理的温度为650?750℃，所述焙烧处理的时长不小于1h。
2.根据权利要求1所述的从含铊废弃物中选择性分离铊的方法，其特征在于，所述含铊烟尘中铊的含量为0.5?0.7wt%。
3.根据权利要求1所述的从含铊废弃物中选择性分离铊的方法，其特征在于，所述研磨产物的粒径不大于100目。
4.根据权利要求1所述的从含铊废弃物中选择性分离铊的方法，其特征在于，所述含铊废弃物中还包括有价金属氟氯化合物，所述有价金属氟氯化合物包括铅类氟氯化合物、锌类氟氯化合物和镉类氟氯化合物中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的从含铊废弃物中选择性分离铊的方法，其特征在于，所述氧化钙在所述预处理物中的质量占比不小于5%。
6.根据权利要求5所述的从含铊废弃物中选择性分离铊的方法，其特征在于，所述氧化钙在所述预处理物中的质量占比不小于10%。
7.根据权利要求1所述的从含铊废弃物中选择性分离铊的方法，其特征在于，所述步骤S1还包括：在对所述含铊废弃物进行研磨之前，对所述含铊废弃物进行干燥处理。
8.根据权利要求1所述的从含铊废弃物中选择性分离铊的方法，其特征在于，在所述步骤S2中，所述混合的过程包括：将所述研磨产物和所述氧化钙共同研磨，得初混物；然后，对所述初混物进行振荡处理，得所述预处理物。
9.根据权利要求1?8任意一项所述的从含铊废弃物中选择性分离铊的方法，其特征在于，所述焙烧处理在空气气氛下进行。 说明书 : 一种从含铊废弃物中选择性分离铊的方法技术领域[0001] 本发明涉及废弃物的处理，尤其涉及一种从含铊废弃物中选择性分离铊的方法。背景技术[0002] 有色冶金、钢铁冶金及化工生产过程中产生的含铊废弃物给生态环境带来了巨大的风险，并降低了铊的资源利用率。现有技术中，为了实现铊的分离富集，常采用湿法处理的方式从含铊废弃物中回收铊。[0003] 例如，公开号为CN112981124A的中国发明专利开发了一种从含铊氧化废渣中分离富集铊的方法，其涉及浆化、溶出、液固分离和沉淀等步骤，在具体操作上需先加入碱后再加入酸，以实现钴铊分离。虽然该专利具有一定的铊分离效果，但是，其存在添加剂种类繁多、消耗量大和成本高等缺点，并不是工业上从含铊废弃物中选择性分离铊的较佳选择，因此，现有技术处理含铊废弃物的应用性较差。[0004] 鉴于此，有必要提供一种从含铊废弃物中选择性分离铊的方法，以解决或缓解上述现有技术处理含铊废弃物的应用性较差的技术缺陷。发明内容[0005] 本发明的主要目的是提供一种从含铊废弃物中选择性分离铊的方法，旨在解决上述现有技术处理含铊废弃物的应用性较差的技术问题。[0006] 为实现上述目的，本发明提供了一种从含铊废弃物中选择性分离铊的方法，包括步骤：[0007] S1，对所述含铊废弃物进行研磨，得研磨产物；[0008] 其中，所述含铊废弃物为固体物，所述含铊废弃物中包括硫酸锌；[0009] S2，将所述研磨产物和氧化钙混合，得预处理物；[0010] S3，对所述预处理物进行焙烧处理，得含铊挥发物和除铊渣；[0011] 其中，所述焙烧处理的温度为650?750℃，所述焙烧处理的时长不小于1h。[0012] 进一步地，所述含铊废弃物包括锌冶炼过程中产生的含铊烟尘。[0013] 进一步地，所述含铊烟尘中铊的含量为0.5?0.7wt％。[0014] 进一步地，所述研磨产物的粒径不大于100目。[0015] 进一步地，所述含铊固废中还包括有价金属氟氯化合物，所述有价金属氟氯化合物包括铅类氟氯化合物、锌类氟氯化合物和镉类氟氯化合物中的一种或多种。[0016] 进一步地，所述氧化钙在所述预处理物中的质量占比不小于5％。[0017] 进一步地，所述氧化钙在所述预处理物中的质量占比不小于10％。[0018] 进一步地，所述步骤S1还包括：在对所述含铊废弃物进行研磨之前，对所述含铊废弃物进行干燥处理。[0019] 进一步地，在所述步骤S2中，所述混合的过程包括：将所述研磨产物和所述氧化钙共同研磨，得初混物；然后，对所述初混物进行振荡处理，得所述预处理物。[0020] 进一步地，所述焙烧处理在空气气氛下进行。[0021] 与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：[0022] 本发明提供了一种从含铊废弃物中选择性分离铊的方法，能够有效避免含铊废弃物对环境的污染，同时含铊废弃物中选择性分离铊，在最大程度上对资源进行再利用。[0023] 具体地，本发明通过物将氧化钙作为物相转化剂，并辅以700℃左右的高温处理，破坏了含铊物相的结构，抑制了其他金属的挥发，实现了铊的选择性分离。相较于其他处理方法而言，本发明避免了湿法的来回周折，处理成本较低，挥发效率较高。挥发后所得的除铊渣可返回铅锌冶炼系统二次利用，实现了铊的分离回收，同时极大地降低了含铊废弃物的环境风险。附图说明[0024] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。[0025] 图1为本发明实施例1中含铊烟尘的XRD图；[0026] 图2为本发明实施例2中水溶态锌和氧化态锌随焙烧温度变化的化学物相分析结果、以及铊挥发率的变化规律图；[0027] 图3为本发明实施例2中氯化态铅、硫酸态铅和氧化态铅随焙烧温度变化的化学物相分析结果、以及铊挥发率的变化规律图；[0028] 图4为本发明实施例3中水溶态锌和氧化态锌随氧气浓度变化的化学物相分析结果、以及铊挥发率的变化规律图；[0029] 图5为本发明实施例3中氯化态铅、硫酸态铅和氧化态铅随氧气浓度变化的化学物相分析结果、以及铊挥发率的变化规律图。[0030] 本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施方式，参照附图做进一步说明。具体实施方式[0031] 下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。[0032] 并且，本发明各个实施方式之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基。奔际醴桨傅慕岷铣鱿窒嗷ッ芑蛭薹ㄊ迪质庇Φ比衔庵旨际醴桨傅慕岷喜淮嬖，也不在本发明要求的保护范围之内。[0033] 需了解的是，铊是自然界存在的典型稀有分散元素，广泛存在于原生金属矿产中。铊具有提高合金强度、改善合金硬度、增强合金抗腐蚀性能等多种特性，含铊合金在光导纤维、超导材料、红外光学材料、辐射屏蔽材料、催化剂等方面都具有潜在应用价值。[0034] 目前，冶炼企业面临着含铊废弃物的污染大、处置费用高昂及渣中铊选择性分离回收的问题。而现有技术中对于含铊废弃物的处理并不完全适用于工业应用，且对于特定含铊废弃物的针对性不强(已有的针对含铊废渣的处理均未涉及含铊烟尘)。[0035] 基于此，为了在适用工业应用的前提下，实现含铊废弃物中铊的选择性分离，完成铊的富集及焙后物料的无害化、资源化，本发明提供了一种从含铊废弃物中选择性分离铊的方法，包括步骤：[0036] S1，对所述含铊废弃物进行研磨，得研磨产物。[0037] 其中，所述研磨产物呈粒状即可，示例性地，所述研磨产物的粒径可以不大于100目，具体可以为100?400目。[0038] 所述含铊废弃物中含有铊元素；所述含铊废弃物中还可以含有铅元素、锌元素和镉元素中的一种或多种。[0039] 在具体物相种类上，所述含铊固废包括硫酸锌，所述硫酸锌中赋存有铊元素，即铊的赋存物相包括或为所述硫酸锌；所述含铊固废中还可以包括硫酸铅和硫酸镉中的一种或多种。[0040] 进一步地，所述含铊固废中还可以包括有价金属氟氯化合物；且所述含铊固废中还可以包括有价金属氧化物。需说明的是，本发明中的所述有价金属是指除铊之外的其他金属。[0041] 所述有价金属氟氯化合物可以包括或为铅类氟氯化合物、锌类氟氯化合物和镉类氟氯化合物中的一种或多种；所述氟氯化合物可以含氟或氯中的一种或两种元素，也可以同时含有氟元素和氯元素。所述金属氧化物可以包括或为铅类氧化物、锌类氧化物和镉类氧化物中的一种或多种。[0042] 所述含铊废弃物为固体物，具体可以包括或为锌冶炼过程中产生的含铊烟尘，所述含铊烟尘可以包括或为含铊高氟氯烟尘，含铊高氟氯烟尘(含铊烟尘)中铊的含量可以为0.5?0.7wt％，通常为0.6?0.7wt％，所述含铊高氟氯烟尘中的铊基本赋存于硫酸锌中，所述含铊高氟氯烟尘中的铊元素包括或为一价铊。[0043] 需说明的是，当所述含铊高氟氯烟尘或其他废弃物中含有其他价态的铊时，并不影响本申请的实施。[0044] 为了便于对所述含铊废弃物进行处理，所述步骤S1还可以包括：在对所述含铊废弃物进行研磨之前，对所述含铊废弃物进行干燥处理，以将所述含铊废弃物干燥至恒重；所述干燥处理的温度可以为60?100℃，如80℃。[0045] S2，将所述研磨产物和氧化钙混合，得预处理物。[0046] 为了保证铊的释放，以及有价金属的转化，所述氧化钙在所述预处理物中的质量占比可以不小于5％；优选地，所述氧化钙在所述预处理物中的质量占比可以不小于10％，示例性地，可以为10?20％。[0047] 为了保证所述含铊废弃物和所述氧化钙的充分接触，在所述步骤S2中，所述混合的过程包括：将所述研磨产物和氧化钙共同研磨，得初混物；然后，对所述初混物进行振荡处理，得所述预处理物。其中，所述初混物的粒径标准可以和所述研磨产物一致，所述振荡的时长可以不小于0.5h，优选可以为0.5?3h。[0048] S3，对所述预处理物进行焙烧处理，得分离后的含铊挥发物和除铊渣(焙后渣)。具体而言，在所述焙烧处理的过程中，可以同步收集所述焙烧处理中产生的含铊挥发物，从而回收分离后的铊。[0049] 所述收集的过程可以为：将所述挥发物输送至冷凝管或其他冷凝装置中，以将所述挥发物冷凝，从而获得含铊回收物。[0050] 为了保证铊的选择性分离，所述焙烧处理的温度为650?750℃，优选可以为700℃；所述焙烧处理的时长不小于1h，优选可以为1?3h。另外，所述焙烧处理一般在炉体中进行，所述预处理物的升温和所述残渣的降温过程均可以为随炉升温和随炉降温的方式。[0051] 为了保证焙烧过程中反应的进行，所述焙烧处理不能在还原气氛下进行，所述焙烧处理通常可以在空气气氛或惰性气氛下进行。[0052] 本发明涉及的主要原理包括：[0053] 为了实现铊的选择性挥发，需在热力学和动力学上满足铊化合物挥发的条件，即达到含铊化合物挥发的临界温度，同时使得赋存在其他化合物中的铊释放出来。因此，必须调控含铊烟尘中的反应、焙烧温度和焙烧时间，控制相关条件和参数，从而实现铊的选择性挥发。[0054] 1、本发明确定添加剂为CaO的主要原因包括：[0055] 1)含铊高氟氯烟尘(含铊废弃物)中的铊与硫酸锌物相存在较强的相关性，破坏硫酸锌结构即可实现铊的释放和选择性挥发。而CaO可与硫酸锌物相反应，使之转化为氧化锌和硫酸钙，实现铊的释放。[0056] 虽然含铊高氟氯烟尘中也会存在其他物质，但是，由于硫酸锌与含铊烟尘中的铊具有较强的相关性(硫酸锌与铊)，含铊高氟氯烟尘中的铊基本赋存于硫酸锌中，因此，需要针对硫酸锌进行转化，才能高效释放铊。[0057] 2)有价金属氟氯化合物挥发点较低，CaO可与有价金属氟氯化合物反应，使之转化为氧化物，降低焙烧过程中有价金属的挥发率。[0058] 2、本发明确定焙烧温度为650?750℃的主要原因包括：[0059] 1)铊在600℃以上即开始挥发，700℃时大量挥发。[0060] 2)铅锌镉等有价金属转化为氧化物，在温度高于700℃后出现大量挥发(具体挥发效果以实施例和对比例为准)。[0061] 为便于本领域技术人员对本发明做具体理解，现举例说明：[0062] 实施例1[0063] 含铊烟尘的取样分析[0064] 取来源于锌冶炼过程中产生的含铊高氟氯烟尘(含铊烟尘)，干燥(80℃鼓风干燥箱)至恒重后进行研磨(研磨至能过100目筛)，将研磨后的含铊烟尘进行消解，测量含铊烟尘中的元素含量，对进行物相分析。[0065] 本实施例中，测得含铊烟尘中铊的含量为0.66wt％。需要说明的是，含铊高氟氯烟尘中铊元素分布不均匀，烟尘整体的铊含量介于0.6～0.7wt％之间，后续实施例和对比例中对于铊的挥发率计算以此次消解所得的含量为计算标准。[0066] 具体分析结果如下：[0067] 1、参见图1和化学物相分析，本实施例中，含铊烟尘主要存在的物相包括氧化锌、氧化铅、硫酸锌(水溶锌)、硫酸铅、铅氯化物、及锌氯化物等，存在形态包括晶态和非晶态。[0068] 2、本实施例中，含铊烟尘中主要元素的质量百分比详见下表：[0069] 元素 Zn Pb S Cd Fe F Tl Cl O含量(％) 38.1 17.75 6.135 1.98 3.22 0.93 0.66 4.87 22.5[0070] 从上表可以看出，含铊烟尘中主要含有Zn、Pb等有价金属元素。[0071] 3、本实施例中，Zn的化学物相分析结果(质量百分比)参照下表所示：[0072][0073] 4、本实施例中，Pb的化学物相分析结果(质量百分比)参照下表所示：[0074][0075] 实施例2[0076] 温度单因素试验[0077] 取1kg干燥(80℃鼓风干燥箱)至恒重的含铊烟尘(同实施例1)样品进行研磨(研磨至能过100目筛)，得研磨产物。[0078] 将研磨产物在600℃、700℃、800℃、900℃、1000℃和1100℃的温度下分别焙烧。[0079] 每次焙烧的过程为：取15g研磨产物在空气气氛下置于竖式管式炉中进行焙烧；控制每次焙烧的温度分别为上述各温度，每次焙烧的保温时间为1h，焙烧后使焙后渣随炉冷却至室温。[0080] 本实施例中，焙后渣中水溶态锌和氧化态锌随焙烧温度变化的化学物相分析结果(在焙后渣中的质量占比)、以及铊挥发率的变化规律(随焙烧温度变化)均参见图2所示。[0081] 焙后渣中氯化态铅、硫酸态铅和氧化态铅随焙烧温度变化的化学物相分析结果(在焙后渣中的质量占比)、以及铊挥发率的变化规律(随焙烧温度变化)参见图3所示。[0082] 实施例3[0083] 氧浓度单因素实验[0084] 取1kg干燥(80℃鼓风干燥箱)至恒重的含铊烟尘(同实施例1)样品进行研磨(研磨至能过100目筛)，得研磨产物。[0085] 将研磨产物在0％、10％、20％、30％、40％和50％的氧浓度下分别焙烧。[0086] 每次焙烧过程为：取15g研磨产物在上述氧浓度下于竖式管式炉中进行焙烧；控制焙烧的温度为900℃，每次焙烧的保温时间为1h，焙烧后使焙后渣随炉冷却至室温。[0087] 本实施例中，焙后渣中水溶态锌和氧化态锌随氧浓度变化的化学物相分析结果(在焙后渣中的质量占比)、以及铊挥发率的变化规律(随氧浓度变化)均参见图4所示。[0088] 焙后渣中氯化态铅、硫酸态铅和氧化态铅随氧浓度变化的化学物相分析结果(在焙后渣中的质量占比)、以及铊挥发率的变化规律(随氧浓度变化)参见图5所示。[0089] 实施例4[0090] 水浸实验[0091] 取1kg干燥(80℃鼓风干燥箱)至恒重的含铊烟尘(同实施例1)样品进行研磨(研磨至能过100目筛)，得研磨产物。[0092] 称取0.2000g研磨产物置于离心管中，向离心管中加入50ml去离子水，常温置于水浴摇床(150r/min)中振荡2h，取出后离心固液分离，取上清液测试其中铊、锌含量。[0093] 结合两者计算浸出率，质量浸出率参见下表所示：[0094] 铊浸出率(％) 水溶态锌浸出率(％)98.61 100[0095] 分析例1[0096] 结合实施例1?4分析铊的赋存物相[0097] 1、参见图2?5可知，两组单因素实验的分析测试结果中，铊挥发率均与含锌物相呈现出明显的相关性，而与含铅物相的相关性较弱，规律性不明显。因此推测铊的赋存与含锌物相存在一定相关性。[0098] 进一步地，具体参见图2，随着温度的升高，水溶态锌物相减少，氧化态锌物相增多，铊挥发率升高，推测在升温过程中水溶态锌物相转化为氧化态锌物相，同时释放铊。[0099] 具体参见图4，在氧浓度单因素实验中，水溶态锌物相先增加后减少，而氧化态锌物相及铊挥发率先减少后增加，同样推测是由于水溶态锌物相与氧化态锌物相间的相互转化导致。[0100] 结合水浸实验的数据可知，水浸过程中，水溶态锌完全溶出，同时铊也几乎完全溶出，分析认为，由于水浸过程中水溶态锌物相结构被破坏，从而导致赋存在其中的铊被释放，因而出现两者同时溶出的情况。[0101] 由于水溶态锌和铊的溶出关系、以及焙烧过程中的变化规律均存在强相关性，因此认为铊的赋存与水溶态锌物相存在强相关性。[0102] 2、结合含铊烟尘涉及的主要元素，本发明中涉及的水溶态锌应为氯化锌和硫酸锌。其中，氯化锌物相挥发温度较低(500℃左右即显著挥发)，硫酸锌物相分解温度较高(500～600℃开始离解，930℃左右剧烈离解)。[0103] 温度单因素实验中，随着温度的升高，超过500℃后水溶态锌物相仍在不断减少，且在900～1000℃(硫酸锌剧烈离解温度)区间内水溶态锌物相显著降低，同时铊挥发率显著提高。[0104] 因此，认为铊的赋存与硫酸锌物相存在相关性，含铊烟尘中铊的赋存物相为硫酸锌。[0105] 实施例5[0106] 取1kg干燥(80℃鼓风干燥箱)至恒重的含铊烟尘(同实施例1)样品进行研磨(研磨至能过100目筛)，得研磨产物。[0107] 称取13.5g研磨产物(研磨后的含铊烟尘)和1.5g氧化钙，将称取的研磨产物和氧化钙共同加入研钵中研磨混合，得初混物(初混物能过100目筛)；将初混物装入带盖塑料瓶中，置于翻转振荡器(30r/min)上振荡2h，得预处理物。[0108] 将所得预处理物装入刚玉坩埚中，在空气气氛下置于竖式管式炉中进行焙烧。焙烧过程中，控制焙烧温度为700℃，保温时间为1h；焙烧后，使焙后渣随炉冷却至室温。[0109] 消解焙后渣，并测定含消解液中铊、铅、锌、镉的含量。[0110] 经计算，本实施例中，铊的质量挥发率为90.06％，铅、锌、镉的质量挥发率分别为2.42％、10.20％、10.35％。[0111] 实施例6[0112] 本实施例相较于实施例5，仅将研磨产物的称取量调整为12g，将氧化钙的称取量调整为3g，其他条件保持不变。[0113] 经计算，本实施例中，铊的质量挥发率为95％，铅、锌、镉的质量挥发率分别为1.51％、5.21％、4.13％。[0114] 对比例1[0115] 本对比例相较于实施例5，仅将焙烧温度调整为900℃，其他条件保持不变。[0116] 经计算，本对比例中，铊的质量挥发率为98.39％，铅、锌、镉的质量挥发率分别为2.30％、59.41％、56.79％。[0117] 对比例2[0118] 本对比例相较于实施例5，仅将焙烧温度调整为800℃，其他条件保持不变。[0119] 经计算，本对比例中，铊的质量挥发率为94.51％，铅、锌、镉的质量挥发率分别为3.79％、42.12％、32.53％。[0120] 分析例2[0121] 基于对比例1?2，可知：[0122] 温度过高时，虽然含铊物相的结构被破坏，铊被完全释放出来，但高温条件下，有价金属挥发严重，无法实现选择性分离。[0123] 因此，保证焙烧温度在700℃左右，对于破坏含铊物相的结构、实现铊的选择性挥发非常关键。[0124] 对比例3[0125] 本对比例相较于实施例5，仅将焙烧温度调整为600℃，其他条件保持不变。[0126] 经计算，本对比例中，铊的质量挥发率为29.40％，铅、锌、镉的质量挥发率分别为2.64％、7.41％、9.35％。[0127] 对比例4[0128] 本对比例相较于实施例5，仅将焙烧温度调整为500℃，其他条件保持不变。[0129] 经计算，本对比例中，铊的质量挥发率为8.53％，铅、锌、镉的质量挥发率分别为2.18％、2.45％、2.53％。[0130] 分析例3[0131] 基于对比例3?4，可知：[0132] 温度过低时，含铊物相的结构未被破坏，铊未能完全释放出来，使得铊挥发率较低。[0133] 因此，保证焙烧温度在700℃左右，对于破坏含铊物相的结构、实现铊的选择性挥发是很有必要的。[0134] 对比例5[0135] 本对比例相较于实施例5，仅将研磨产物的称取量调整为14.5g，将氧化钙的称取量调整为0.5g，其他条件保持不变。[0136] 经计算，本对比例中，铊的质量挥发率为20.79％，铅、锌、镉的质量挥发率分别为2.10％、13.79％、12.73％。[0137] 基于本对比例，可知：[0138] 氧化钙的添加比例较低时，含铊物相的结构未被破坏，铊未能完全释放出来，使得铊挥发率较低。[0139] 因此，保证氧化钙的占比，对于破坏含铊物相的结构、实现铊的选择性挥发是很有必要的。[0140] 对比例6[0141] 本对比例相较于实施例5，仅将氧化钙替换为碳酸钠，其他条件保持不变。[0142] 经计算，本对比例中，铊的质量挥发率为75.23％，铅、锌、镉的质量挥发率分别为9.11％、0.86％、11.66％。[0143] 基于本对比例，可知：[0144] 氧化钙在本申请中具有特定的反应机理，在焙烧温度为700℃的条件下，假使将氧化钙替换为碳酸钠，会降低铊的挥发率。[0145] 本发明的上述技术方案中，以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的技术构思下，利用本发明说明书内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围。

专利地区：湖南

专利申请日期：2023-03-02

专利公开日期：2024-11-29

专利公告号：CN116287731B