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专利名称：一种无模对轮柔性热旋压成形控制方法

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202311712293.1

专利申请（专利权）人：西安博赛旋压开云优惠体育网页版入口有限公司
权利人地址：陕西省西安市航空基地蓝天路5号9号厂房

专利发明（设计）人：周路,范作军,盛浩

专利摘要：本发明公开了一种无模对轮柔性热旋压成形控制方法，属于金属管材塑性加工领域。该无模对轮柔性热旋压成形控制方法，包括旋压胚料尺寸设计，旋压道次设计和内旋轮与外旋轮的间隙设计，旋压轨迹设计，在编程软件上生成数控旋压程序代码，旋轮设计，测量内旋轮与外旋轮的间隙，确定旋压加工参数，坯料加热，提前对胚料预热后，将胚料送入数控旋压机床，旋压机床内位于胚料外侧的位置设置有感应加热装置，旋压加工；本发明能够克服有模旋压的弊。苊饽＞咄度，降低研发成本，解决了常规火焰加热不均匀、生产效率低、控制难度大的难题，且能够提升零件质量及加工稳定性，并且感应加热能够集中加热效率，对旋压设备热损坏起到了一定的抑制作用。

主权利要求：
1.一种无模对轮柔性热旋压成形控制方法，其特征在于，包括如下步骤：旋压胚料尺寸设计，根据需求零件外形尺寸计算胚料零件外形尺寸，其中零件包括A外凸结构、B内凹结构、C直筒结构，直筒结构分为等壁厚或变壁厚；
对于A外凸结构和B内凹结构的零件，坯料的直径 壁厚T0，根据需求零件的外形尺寸，壁厚T1确定，计算坯料长度L0，计算原理为体积不变，需求零件的体积通过三维建模计算得到，设定为V1，坯料长度计算公式为：对于C直筒结构的零件，根据零件需求直径 壁厚T1、长度L1，变壁厚需要厚度T2、长度L2，以确定坯料的直径 壁厚T0，计算坯料长度L0，计算原理为体积不变，计算公式为：等壁厚：L1×T1＝L0×T0，
变壁厚：L1×T1+L2×T2＝L0×T0，
旋压道次设计和内旋轮与外旋轮的间隙设计，根据需求零件壁厚T1和胚料厚度为T0，计算零件减薄率K1，将零件减薄率K1与材料对轮旋压单道次极限减薄率K0比较，计算每道次减薄量和零件成型需要的旋压道次n；若K1≤K0，则可以一道次旋压成型，根据零件需求壁厚T1和原材料厚度T0确定一道次减薄量δt：δt＝T0?T1；
若K1＞K0，则需要进行多道次旋压成型，根据材料对轮旋压单道次极限减薄率K0设计第一道次减薄量δt1：δt1＝T0×K0；
根据第一道次旋压后零件厚度T0?δt1与零件需求厚度T1，计算零件后续减薄率K2：K2与K0比较，若K2≤K0，则零件共需两道次旋压成型，确定第二道次减薄量δt2：δt2＝T0?δt1?T1；
若K2＞K0，则设计第二道次减薄量δt2＝δt1，以此类推，计算零件后续减薄率Kn至Kn≤K0，得出零件成型共需要的旋压道次n；
内旋轮与外旋轮的间隙计算为：第n道次内旋轮与外旋轮的间隙等于胚料厚度T0减去第一道次至第n道次的总减薄量；
即：当一道次旋压成型时，内旋轮与外旋轮的间隙为T0?δt；
当多道次旋压成型时，第一道次内旋轮与外旋轮的间隙为T0?δt1；第二道次内旋轮与外旋轮的间隙为T0?δt1?δt2，以此类推；
旋压轨迹设计，根据旋压道次设计旋压轨迹：判断零件是一道次成型还是多道次成型；
若为多道次成型，则判断零件类型；
若为一道次成型零件，则根据零件型面与壁厚变化设计旋压轨迹；
若为多道次成型零件，且零件类型为A外凸结构或者B内凹结构零件，旋压过程中不仅存在壁厚的变化，还存在直径方向的变化，根据零件最大直径 和最小直径 求出直径方向变化量 采用等量分配的原则，每道次直径方向变化量为 根据直径变化与壁厚变化设计旋压轨迹；
若为多道次成型零件，且零件类型为C直筒结构零件，无需考虑直径方向变化，只需根据壁厚变化设计旋压轨迹；
在编程软件上生成数控旋压程序代码，将生成的代码进行仿真检测；
旋轮设计，包括旋轮材料选择和旋轮型面设计；旋轮材质为热作模具钢，洛氏硬度HRC≥52；
所述旋轮型面设计包括：当零件为A外凸结构或者B内凹结构零件时，旋轮设计时需要考虑零件型面，旋轮型面不能与零件型面干涉，旋轮设计圆角R0不大于零件最小圆弧角Rmin；
但若零件最小圆弧角Rmin小于8mm时，旋轮需要设计两种规格，分别用来旋压外形和整形旋压Rmin，整形旋轮圆角Rz≤Rmin；
当零件为C直筒结构零件时，旋轮形面设定为单锥面旋轮，旋轮型面不会与零件型面发生干涉；
测量内旋轮与外旋轮的间隙；
确定旋压加工参数，包括但不限于旋压温度C、旋轮推力N、转速S、进给速度F；
坯料加热，提前对胚料预热后，将胚料送入数控旋压机床，旋压机床内位于胚料外侧的位置设置有感应加热装置；
旋压加工，根据编制的数控旋压程序，将数控旋压机床进行通讯。
2.根据权利要求1所述的一种无模对轮柔性热旋压成形控制方法，其特征在于，采用标准量块或者塞尺进行测量内旋轮与外旋轮的间隙，内旋轮与外旋轮的间隙测量误差应小于
0.05；
对胚料预热为在胚料进入旋压机床前，将待旋压胚料放在电阻加热炉中进行预热，电阻加热炉中预热温度不低于300℃。
3.根据权利要求1所述的一种无模对轮柔性热旋压成形控制方法，其特征在于，所述旋压加工包括：采用感应加热装置对胚料旋压位置进行加热，感应加热装置能够同旋轮共同在轴向运动；
通过红外测量装置测量材料温度，红外测量装置能够随感应加热装置一同运动，红外测量装置包括加热测温装置和成型测温装置；
材料温度达到工艺要求后开始旋压，旋压时不断的测量温度并将测量信息反馈至系统，系统根据设定温度对加热功率进行微调，保证成形温度区间符合要求；
每一道次旋压完毕后，测量成型后材料厚度，根据成型后材料厚度调整下一道次的减薄量。
4.根据权利要求3所述的一种无模对轮柔性热旋压成形控制方法，其特征在于，若零件为一道次旋压成型，则整个旋压过程结束；
若零件为多道次旋压成型，则在完成第一道次旋压减薄量δt1后，采用高温测厚仪测量成形后材料厚度，根据偏差值适当调整第二道次的减薄量δt2。 说明书 : 一种无模对轮柔性热旋压成形控制方法技术领域[0001] 本发明涉及金属管材塑性加工领域，更具体地说，涉及一种无模对轮柔性热旋压成形控制方法。背景技术[0002] 随着航空、航天、兵器、能源等行业向着安全性、可靠性提高等方向发展，对零部件性能、精度的要求越来越高。一些重要部件大量采用高性能材料，这些材料的高精度回转体零部件也随之增多，这些结构件大都型面复杂，且对性能及尺寸精度要求很高。传统的锻造、挤压、轧制、焊接后机加工的工艺方法已经不能适应新一代零件的高性能需求，而且，一般地锻造及挤压管的成形厚度远远大于需求厚度，故需要通过大量的机加工(一般机加工方法为车加工、镗加工)来满足零件最终要求，材料利用率在15?30％左右。导致材料损耗较大，生产成本大大提高。由此旋压成形应用越来越广泛。[0003] 旋压成形工艺在制备该回转体零件上有许多优势，旋压成形可以大大提高加工效率，节省原材料。在航天、兵器等发动机机匣成形上已形成批产。而普通的旋压加工受限于工装模具成本较高，且部分零件结构复杂，旋压完成后脱模困难，这都限制了旋压成形的应用范围。且各类高性能金属材料往往在常温下难以成形，普通火焰加热的方式存在温度不均匀，加热效率低等弊。庖仓圃剂宋弈６月秩嵝孕沽慵的旋压成形。鉴于此，我们提出一种无模对轮柔性热旋压成形控制方法。发明内容[0004] 本发明的目的在于提供一种无模对轮柔性热旋压成形控制方法，以解决上述背景技术中提出的问题：[0005] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：[0006] 一种无模对轮柔性热旋压成形控制方法，包括如下步骤：[0007] 旋压胚料尺寸设计，根据需求零件外形尺寸计算胚料零件外形尺寸，其中零件包括A外凸结构、B内凹结构、C直筒结构，直筒结构分为等壁厚或变壁厚；[0008] 旋压道次设计和内旋轮与外旋轮的间隙设计，根据需求零件壁厚和胚料壁厚，计算零件减薄率K1，将零件减薄率K1与材料对轮旋压单道次极限减薄率K0比较，计算每道次减薄量和零件成型需要的旋压道次n；[0009] 旋压轨迹设计，根据旋压道次设计旋压轨迹；[0010] 在编程软件上生成数控旋压程序代码，将生成的代码进行仿真检测；[0011] 旋轮设计，包括旋轮材料选择和旋轮型面设计；[0012] 测量内旋轮与外旋轮的间隙；[0013] 确定旋压加工参数，包括但不限于旋压温度C、旋轮推力N、转速S、进给速度F；[0014] 坯料加热，提前对胚料预热后，将胚料送入数控旋压机床，旋压机床内位于胚料外侧的位置设置有感应加热装置；[0015] 旋压加工，根据编制的数控旋压程序，将数控旋压机床进行通讯。[0016] 优选地，需求零件壁厚为T1，胚料厚度为T0，计算零件减薄率K1：[0017][0018] 优选地，零件减薄率K1与材料对轮旋压单道次极限减薄率K0比较包括：[0019] 若K1≤K0，则可以一道次旋压成型，根据零件需求壁厚T1和原材料厚度T0确定一道次减薄量δt：δt＝T0?T1；[0020] 若K1＞K0，则需要进行多道次旋压成型，根据材料对轮旋压单道次极限减薄率K0设计第一道次减薄量δt1：δt1＝T0×K0；[0021] 根据第一道次旋压后零件厚度T0?δt1与零件需求厚度T1，计算零件后续减薄率K2：[0022][0023] K2与K0比较，若K2≤K0，则零件共需两道次旋压成型，确定第二道次减薄量δt2：δt2＝T0?δt1?T1；[0024] 若K2＞K0，则设计第二道次减薄量δt2＝δt1，以此类推，计算零件后续减薄率Kn至Kn≤K0，得出零件成型共需要的旋压道次n。[0025] 优选地，内旋轮与外旋轮的间隙计算为：第n道次内旋轮与外旋轮的间隙等于胚料厚度T0减去第一道次至第n道次的总减薄量；[0026] 当一道次旋压成型时，内旋轮与外旋轮的间隙为T0?δt；[0027] 当多道次旋压成型时，第一道次内旋轮与外旋轮的间隙为T0?δt1；第二道次内旋轮与外旋轮的间隙为T0?δt1?δt2，以此类推。[0028] 优选地，旋压轨迹设计包括：判断零件是一道次成型还是多道次成型；若为多道次成型，则判断零件类型。[0029] 优选地，若为一道次成型零件，则根据零件型面与壁厚变化设计旋压轨迹；[0030] 若为多道次成型零件，且零件类型为A外凸结构或者B内凹结构零件，旋压过程中不仅存在壁厚的变化，还存在直径方向的变化，根据零件最大直径 和最小直径 求出直径方向变化量 采用等量分配的原则，每道次直径方向变化量为 根据直径变化与壁厚变化设计旋压轨迹；[0031] 若为多道次成型零件，且零件类型为C直筒结构零件，无需考虑直径方向变化，只需根据壁厚变化设计旋压轨迹。[0032] 优选地，旋轮材质应为热作模具钢，洛氏硬度HRC≥52；[0033] 旋轮型面设计包括：[0034] 当零件为A外凸结构或者B内凹结构零件时，旋轮设计时需要考虑零件型面，旋轮型面不能与零件型面干涉，旋轮设计圆角R0不大于零件最小圆弧角Rmin；[0035] 但若零件最小圆弧角Rmin小于8mm时，旋轮需要设计两种规格，分别用来旋压外形和整形旋压Rmin，整形旋轮圆角Rz≤Rmin；[0036] 当零件为C直筒结构零件时，旋轮形面设定为单锥面旋轮，旋轮型面不会与零件型面发生干涉。[0037] 优选地，采用标准量块或者塞尺进行测量内旋轮与外旋轮的间隙，内旋轮与外旋轮的间隙测量误差应小于0.05；[0038] 对胚料预热为在胚料进入旋压机床前，将待旋压胚料放在电阻加热炉中进行预热，电阻加热炉中预热温度不低于300℃。[0039] 优选地，旋压加工包括：[0040] 采用感应加热装置对胚料旋压位置进行加热，感应加热装置能够同旋轮共同在轴向运动；[0041] 通过红外测量装置测量材料温度，红外测量装置能够随感应加热装置一同运动，红外测量装置包括加热测温装置和成型测温装置；[0042] 材料温度达到工艺要求后开始旋压，旋压时不断的测量温度并将测量信息反馈至系统，系统根据设定温度对加热功率进行微调，保证成形温度区间符合要求；[0043] 每一道次旋压完毕后，测量成型后材料厚度，根据成型后材料厚度调整下一道次的减薄量。[0044] 优选地，若零件为一道次旋压成型，则整个旋压过程结束；[0045] 若零件为多道次旋压成型，则在完成第一道次旋压减薄量δt1后，采用高温测厚仪测量成形后材料厚度，根据偏差值适当调整第二道次的减薄量δt2。[0046] 相比于现有技术，本发明的有益效果在于：[0047] 本发明能够克服有模旋压的弊。苊饽＞咄度，降低研发成本，也解决了常规火焰加热不均匀、生产效率低、控制难度大的难题，且能够提升零件质量及加工稳定性，并且感应加热能够集中加热效率，对旋压设备热损坏起到了一定的抑制作用，火焰加热热量不易散发，对传动结构及工作部件影响较大。另外，大直径零件火焰加热温度受限，不利于零件的旋压变形，本申请无模对轮柔性热旋压成形控制方法能够避免上述缺陷。附图说明[0048] 图1为本发明感应加热旋压工作主视示意图；[0049] 图2为本发明感应加热旋压工作俯视示意图；[0050] 图3为A外凸结构零件示意图；[0051] 图4为B内凹结构零件示意图；[0052] 图5为C直筒结构零件示意图。[0053] 图中标号说明：1、坯料固定块；2、旋压零件；3、感应加热装置；4、内旋轮；5、外旋轮；6、加热测温装置；7、成形测温装置。具体实施方式[0054] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。[0055] 实施例：[0056] 请参阅图1?5，一种无模对轮柔性热旋压成形控制方法，包括如下步骤：[0057] 步骤一：旋压坯料尺寸设计。根据零件结构，无模对轮柔性热旋压成形零件可大致分为三种成形结构，如图3?5所示：A外凸结构、B内凹结构、C直筒结构，直筒结构分为等壁厚或变壁厚。[0058] 对于无模对轮柔性热旋压成形，一般地，坯料是经挤压或锻造的厚壁管件机加工得到的，机加工余量一般直径不小于3mm，加工后内外表面粗糙度为Ra3.2。[0059] 对于A、B两种结构的零件，坯料的直径 壁厚T0，可以根据需求零件的外形尺寸，壁厚T1确定。计算坯料长度L0，计算原理为体积不变，需求零件的体积可以通过三维建模计算得到，设定为V1，坯料长度计算公式为：[0060][0061] 对于C结构的零件，根据零件需求直径 壁厚T1、长度L1、(变壁厚需要厚度T2、长度L2)以确定坯料的直径 壁厚T0。计算坯料长度L0，计算原理为体积不变(厚度远远小于直径)，计算公式为：[0062] 等壁厚：L1×T1＝L0×T0[0063][0064] 变壁厚：L1×T1+L2×T2＝L0×T0[0065][0066] 步骤二：旋压道次设计和内旋轮与外旋轮的间隙设计。[0067] 旋压道次设计。根据零件需求壁厚T1和原材料厚度T0，计算零件减薄率K1：[0068][0069] 将K1与该材料对轮旋压单道次极限减薄率K0比较，K0通过该材料旋压试验获得。若K1≤K0，则可以一道次旋压成型，根据零件需求壁厚T1和原材料厚度T0确定一道次减薄量δt：δt＝T0?T1。[0070] 确定内旋轮与外旋轮的间隙T0?δt。[0071] 若K1＞K0，则需要进行多道次旋压成型，根据材料对轮旋压单道次极限减薄率K0设计第一道次减薄量δt1：δt1＝T0×K0。[0072] 确定第一道次内旋轮与外旋轮的间隙为T0?δt1。根据旋压后零件厚度T0?δt1与零件需求厚度T1，计算零件后续减薄率K2：[0073] K2与K0比较，若K2≤K0，则零件共需两道次旋压成型，确定第二道次减薄量δt2：δt2＝T0?δt1?T1。[0074] 若K2＞K0，则设计第二道次减薄量δt2＝δt1，计算零件后续减薄率Kn至Kn≤K0，得出零件成型共需要的旋压道次n。[0075] 内旋轮与外旋轮的间隙计算为：第n道次内旋轮与外旋轮的间隙等于胚料厚度T0减去第一道次至第n道次的总减薄量；[0076] 即：当一道次旋压成型时，内旋轮与外旋轮的间隙为T0?δt；[0077] 当多道次旋压成型时，第一道次内旋轮与外旋轮的间隙为T0?δt1；第二道次内旋轮与外旋轮的间隙为T0?δt1?δt2，以此类推。[0078] 步骤三：旋压轨迹设计包括：判断零件是一道次成型还是多道次成型；判断零件类型根据旋压道次设计旋压轨迹。[0079] 旋压轨迹能够控制旋压过程材料形变，若为一道次成型零件，根据零件型面与壁厚变化设计旋压轨迹。[0080] 若为多道次成型零件，需要根据零件结构区分，对于零件类型为A外凸结构或者B内凹结构零件，旋压过程中不仅存在壁厚的变化，还存在直径方向的变化，根据零件最大直径 和最小直径 求出直径方向变化量 采用等量分配的原则，每道次直径方向变化量为 根据直径变化与壁厚变化设计旋压轨迹。对于C直筒结构零件，无需考虑直径方向变化，只需根据壁厚变化设计旋压轨迹。[0081] 步骤四：在步骤三确认的旋压轨迹基础上，补充旋压加工过程中进刀、退刀等辅助线，确保旋轮在进刀、退刀过程中不与工装、坯料产生干涉，在编程软件上生成数控程序代码，将生成的代码进行仿真检测。[0082] 步骤五：旋轮设计。旋轮设计主要包括旋轮材料选择和旋轮型面设计。旋轮材质为热作模具钢，洛氏硬度HRC≥52。旋轮型面设计需要考虑零件结构。当零件为A外凸结构或者B内凹结构零件时，旋轮设计时需要考虑零件型面，旋轮型面不能与零件型面干涉，旋轮设计圆角R0一般情况下应不大于零件最小圆弧角Rmin，但若零件最小圆弧角Rmin小于8mm时，旋轮需要设计两种规格，分别用来旋压外形和整形旋压Rmin，设计时整形旋轮圆角Rz≤Rmin。当零件为C直筒结构零件时，旋轮形面设定为单锥面旋轮，旋轮型面不会与零件型面发生干涉，旋轮圆角可根据材料牌号、材料厚度依据加工经验设定。[0083] 步骤六：根据步骤二确定的内旋轮与外旋轮的间隙，采用标准量块或者塞尺进行测量，内旋轮与外旋轮的间隙测量误差应小于0.05，第一道次内旋轮与外旋轮的间隙T0?δt1，第二道次内旋轮与外旋轮的间隙T0?δt1?δt2，以此类推。测量内旋轮与外旋轮的间隙时，不考虑机床退让量，不考虑多个内旋轮形貌不一致，也不考虑多个外旋轮形貌不一致，默认多个内旋轮形貌一致，多个外旋轮形貌一致。[0084] 步骤七：设定旋压加工参数。在确定材料对轮旋压单道次极限减薄率K0的旋压试验中，通过调试，确认旋压加工参数，包括但不限于旋压温度C、旋轮推力N、转速S、进给速度F等。[0085] 步骤八：坯料加热。将待旋压材料放置在电阻加热炉进行预热，此步骤是为了节省旋压机床占用时间，通过提前预热的方式缩短零件在旋压机床上的加热时间。电阻加热炉内预热一般不应低于300℃。将电阻炉内预热的筒形旋压坯料取出，采用专门的吊装工具快速进行吊装，使材料能够减少温降。根据坯料尺寸计算加热功率，调整旋压过程中旋压机床内加热设备参数，并通过红外测温仪实时测量工件的加热温度，确保在热旋压过程中精准温度控制。旋压机床内位于胚料外侧的位置设置有加热装置，其中加热装置为感应加热装置。[0086] 步骤九：旋压加工。根据步骤四编制的数控旋压程序，将数控旋压机床进行通讯。[0087] 示例性的，启动加热程序，利用感应加热装置先对坯料旋压位置进行加热。加热过程中主轴正常低速旋转，这样能够控制加热温度均匀性。通过红外测量装置测量材料温度，达到工艺要求后开始旋压。旋压时不断的测量温度并将测量信息反馈至系统，系统根据设定温度对加热功率进行微调，保证成形温度区间符合要求。其中，感应加热装置能够同旋轮共同在轴向运动，通过红外测量装置测量材料温度，红外测量装置能够随感应加热装置一同运动，红外测量装置包括加热测温装置6和成型测温装置7；[0088] 通过加热装置，使坯料在旋轮接触材料前就能达到预定成形温度C，实现零件的高温旋压。并且加热装置同旋轮共同在轴向运动，能够保持旋轮前的材料有着预热、加热、保温的过程，使变形过程能够顺利进行。[0089] 每一道次旋压完毕后，测量成型后材料厚度，根据成型后材料厚度调整下一道次的减薄量。[0090] 步骤十：若零件为一道次旋压成型，则整个旋压过程结束。若零件为多道次旋压成型，则在完成第一道次旋压减薄量δt1后，采用高温测厚仪测量成形后材料厚度，根据偏差值适当调整第二道次的减薄量δt2，同时按照每道次加工流程：加热→加热旋压→测量的方式进行旋压加工。[0091] 步骤十一：整个旋压过程结束后，采用脱料装置将零件在温热状态下取下，同时记录零件温度，冷却后测量内径、外径、型面间隙、壁厚、直线度、圆度等指标。[0092] 如图1?2所示，旋轮包括内旋轮4和外旋轮5，旋压零件2通过坯料固定块1固定在旋压机床上，旋压过程主轴带动坯料(即旋压零件2)旋转，内旋轮4和外旋轮5都能够主动旋转，同时也可以在摩擦力的带动下被动旋转，旋轮的主要运动方式为轴向运动，将材料碾薄、成型。工作时，加热装置3将旋轮前待成形材料预热，加热装置3与旋轮有着一定的位置关系，可以同旋轮共同在轴向运动。这样就一直能够保持旋轮前的材料有着预热、加热、保温的过程，使变形过程能够顺利进行。两个测温装置即加热测温装置6和成形测温装置7，同样能够随加热装置一同运动，不断的测量温度并反馈至系统，系统根据设定温度对加热功率进行微调，保证成形温度区间符合要求。[0093] 本申请为无模对轮柔性热旋压成形控制提供了一种方法，通过无模对轮柔性旋压减少了旋压芯模的成本，无模对轮柔性旋压，以对轮代替中央芯模(不限制1对轮)，只需调整机床，即可加工一定范围内任意直径的管件(无需对应的芯模)，可以极大地减少研发成本。此外，通过感应加热结合无模对轮柔性旋压能够实现材料的恒温变形，提高了旋压过程稳定性，解决了火焰加热对零件质量造成的不良影响问题，对于各类高性能金属材料零件无模对轮柔性热旋压成形皆具有适用性。[0094] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

专利地区：陕西

专利申请日期：2023-12-13

专利公开日期：2024-11-29

专利公告号：CN117655191B