开云优惠体育网页版入口

专利名称：一种原油脱水破乳剂评价动态模拟试验装置

专利类型：发明专利

专利申请号：CN201911282524.3

专利申请（专利权）人：哈尔滨理工大学
权利人地址：黑龙江省哈尔滨市南岗区学府路52号

专利发明（设计）人：宋春辉,赵冠华,陈庆国,程嵩,王新宇,池明赫,林林

专利摘要：本发明提供一种原油脱水破乳剂评价动态模拟试验装置，该试验装置包括脱水装置主要由脱水实验平台、控制操作及显示平台以及加热模温机三部分，所述脱水实验平台、控制操作及显示平台以及加热模温机底部固定设有滑动轮，所述脱水实验平台由混合罐、沉降罐、电脱罐、计量泵、快速泵、油水界面控制仪、连接管、高压发生器、快速清洗组成，所述脱水实验平台上固定设有安装架，所述安装架固定与脱水实验平台焊接为一体，所述沉降罐、电脱罐固定安置在安装架内，位于所述脱水实验平台底部固定安装有计量泵与快速泵，所述脱水实验平台右侧底部固定安装有高压发生器，所述高压发生器与电脱罐通过连接线电性连接。

主权利要求：
1.一种原油脱水破乳剂评价动态模拟试验装置，其特征在于，该试验装置主要由脱水
实验平台（1）、控制操作及显示平台（2）以及加热模温机（3）三部分构成，所述脱水实验平台（1）、控制操作及显示平台（2）以及加热模温机（3）底部固定设有滑动轮；
所述脱水实验平台（1）由沉降罐（11）、电脱罐（12）、混合罐（13）、高压发生器（14）、连接管、快速泵（16）、计量泵（17）构成；
所述脱水实验平台（1）上固定设有安装架，所述安装架固定与脱水实验平台（1）焊接为一体，所述沉降罐（11）、电脱罐（12）固定安置在安装架内，位于所述脱水实验平台（1）底部固定安装有快速泵（16）、计量泵（17），所述脱水实验平台（1）右侧底部固定安装有高压发生器（14），所述高压发生器（14）与电脱罐（12）通过连接线电性连接；
所述脱水实验平台（1）的侧面板上固定开有进液和排液口，所述进液和排液口分别为电脱水罐出油口、出水口、沉降罐出油口、沉降罐出水口，一次加药口、二次加药口、排污口、配液口；
所述脱水实验平台（1）内还包括设置有油水过渡层预处理器（4），所述油水过渡层预处理器（4）与电脱水器的第二进液口（12?11）连接，所述油水过渡层预处理器（4）包括外壳体（4?1）、绝缘密封垫（4?5）、油流均孔（4?6）、圆柱高压电极（4?7）、油液进液口（4?8）、密封法兰（4?9）、励磁绕组（4?10）；
所述油水过渡层预处理器（4）整体外壳为带有中空夹层的铝合金浇铸结构，所述油水过渡层预处理器的外壳体（4?1）端头位置有紧固法兰（4?11）、空心铜导线b接线端（4?2）、双排导热铝管道接口（4?3）、空心铜导线a接线端口（4?4）；
所述油水过渡层预处理器（4）内夹层空间安装励磁绕组（4?10），该励磁绕组（4?10）由空心铜导线b（4?10?3）、空心铜导线a（4?10?1）、导热铝管道（4?10?2）组成，再将密封法兰与夹层端口处通过焊接进行密封，其中在空心铜导线b（4?10?3）、空心铜导线a（4?10?1）的导线外层包裹绝缘漆，绕线层之间放置双排导热铝管道（4?10?2），且空心铜导线b（4?10?3）、空心铜导线a（4?10?1）分别通过空心铜导线b接线端（4?2）、空心铜导线a接线端口（4?4）、双排导热铝管道接口（4?3）与外部励磁电源的电流输出和外置冷媒介质相连；
所述油水过渡层预处理器（4）中心位置固定设有固定腔，所述固定腔内插接有圆柱高压电极（4?7），所述圆柱高压电极（4?7）左端延伸出固定腔外，所述固定腔与圆柱高压电极（4?7）连接处固定设有绝缘密封垫（4?5），所述固定腔末端未缠绕励磁绕组部分开有若干油流均孔（4?6）；
所述沉降罐（11）上设置的第一进液口（11?6）与下出油口（11?7）通过连接管与计量泵（17）连接，所述电脱罐（12）上的第二进液口（12?11）通过连接管与快速泵（16）连接，所述沉降罐（11）、电脱罐（12）上的第一泄压口（11?10）与第二泄压口（12?4）通过连接管与计量泵（17）连接；
位于沉降罐（11）、电脱罐（12）下固定设有混合罐（13），且混合罐（13）固定于脱水实验平台（1）底部的安装架上；
所述混合罐（13）设置两个，且位于混合罐（13）底部通过连接管连接着快速泵（16）、计量泵（17）；
所述混合罐（13）底部与快速泵（16）、计量泵（17）连接的连接管上固定设有控制阀，所述沉降罐（11）、电脱罐（12）与快速泵（16）、计量泵（17）连接的连接管上固定设有控制阀；
所述混合罐（13）呈圆柱空腔结构，且混合罐（13）内部固定安装有加热盘管，所述加热盘为采用螺旋状或呈矩阵排列中的任意一种；
所述混合罐（13）前后固定安装有钢化玻璃，具有液位可视化，所述钢化玻璃与混合罐之间采用粘接或是螺纹连接方式中的任意一种；
所述混合罐（13）上设置活动连接的上盖（13?4），所述上盖（13?4）与混合罐（13）通过螺纹连接，所述混合罐（13）的上盖（13?4）上开有液位传感器和温度传感器接入端口（13?1），位于所述混合罐（13）的液位传感器和温度传感器接入端口（13?1）左侧开有第三泄压口（13?2），所述第三泄压口（13?2）与旋转清洗头、加药端口为同一端口，所述第三泄压口（13?
2）上固定安装有堵头，位于所述混合罐（13）的液位传感器和温度传感器接入端口（13?1）右侧开有乳化机安装口（13?3），位于上盖（13?4）下由混合罐（13）内部延伸出导热油出口及导热油入口，所述导热油出口位于导热油入口上，且两者平行设置，所述混合罐（13）底部固定焊接有支架（13?5），位于混合罐（13）底部固定开有出液口（13?6）；
所述沉降罐（11）由第一出油口（11?3）、第一出水口（11?4）、第一排液口、第一进液口（11?6）、下出油口（11?7）、第一水位监测接口（11?5）、第一温度检测传感接口（11?8）、第一钢化玻璃（11?1）、第一保温层（11?2）、第一满罐开关接口（11?9）和第一泄压口（11?10）组成；
所述沉降罐（11）呈方形结构，且沉降罐（11）底部固定安装有加热盘管，所述加热盘为采用螺旋状或呈矩阵排列中的任意一种；
所述沉降罐（11）前后固定安装有第一钢化玻璃（11?1），所述第一钢化玻璃（11?1）与沉降罐（11）采用粘接或是螺纹连接方式中的任意一种；
所述沉降罐（11）上端面右侧固定开有第一泄压口（11?10），所述第一泄压口（11?10）上安装有不锈钢清洗头，位于所述沉降罐（11）右端面上固定开有第一满罐开关接口（11?9）及第一温度检测传感接口（11?8），所述沉降罐（11）左侧固定设有第一出油口（11?3）、第一出水口（11?4），位于所述沉降罐（11）底部固定开有第一水位监测接口（11?5）；
所述第一水位监测接口（11?5）、第一进液口（11?6）位于沉降罐（11）底部左右两侧，所述第一排液口位于沉降罐（11）底部且置于第一水位监测接口（11?5）、第一进液口（11?6）之间，所述第一进液口（11?6）右侧固定设有下出油口（11?7）；
所述电脱罐（12）由第二出油口（12?5）、第二出水口（12?8）、第二排液口（12?10）、第二进液口（12?11）、第二水位监测接口（12?9）、第二温度检测传感接口（12?7）、第二钢化玻璃（12?1）、第二保温层（12?2）、第二满罐开关接口（12?6）、高压套管（12?3）和第二泄压口（12?
4）组成；
所述电脱罐（12）呈方形结构，且电脱罐（12）底部固定安装有加热盘管，所述加热盘为采用螺旋状或呈矩阵排列中的任意一种；
所述电脱罐（12）前后固定安装有第二钢化玻璃（12?1），所述第二钢化玻璃（12?1）与电脱罐（12）采用粘接或是螺纹连接方式中的任意一种；
所述电脱罐（12）右侧端面上由上至下固定设有第二出油口（12?5）、第二满罐开关接口（12?6）、第二温度检测传感接口（12?7）、第二出水口（12?8），所述第二出油口（12?5）、第二满罐开关接口（12?6）、第二温度检测传感接口（12?7）、第二出水口（12?8）与电脱罐（12）固定连接并贯通到电脱罐（12）内；
所述电脱罐（12）底部固定设有第二排液口（12?10），位于所述第二排液口（12?10）左右两侧固定平行设有第二进液口（12?11）、第二水位监测接口（12?9），所述电脱罐（12）上端面固定开口焊接有高压套管（12?3），所述电脱罐（12）上端面左侧固定设有第二泄压口（12?
4），所述第二泄压口（12?4）及清洗口为同一接口，且第二泄压口（12?4）及清洗口上安装有不锈钢清洗头；
所述控制操作及显示平台（2）位于脱水实验平台（1）右侧，且通过连接线电性连接；
所述控制操作及显示平台（2）由高压输出控制、数据监控及显示、电源控制区、运行状态监控区、运行参数设置区五部分组成，且位于控制操作及显示平台（2）内通过连接线电性连接；
所述脱水实验平台（1）右侧设有加热模温机（3），所述加热模温机（3）通过连接管与脱水实验平台（1）上开设的热油出口及冷油入口固定连接；
所述电脱罐（12）内固定连接有电极，所述电极分为竖挂电极及平挂电极两种，所述平挂电极上端左右两侧固定开有固定孔，所述竖挂电极上四角固定开有固定孔，且竖挂电极上均布开有通孔；
所述竖挂电极固定安装在电极支撑架上，所述电极支撑架与电脱水罐上盖采用焊接或
螺纹方式固定在一起；
所述电极支撑架由两侧的电极吊柱及定位板组成，所述电极吊柱与定位板固定焊接，
所述定位板上开有轨道槽，所述轨道槽内安装有调节支撑柱，所述调节支撑柱底部通过螺栓连接着电极；
所述平挂电极固定安装在电极支撑架上，所述电极支撑架与电脱水罐上盖采用焊接或
螺纹方式固定在一起；
所述电极支撑架由两侧的电极吊柱竖直平行组成，所述电极吊柱上设有调节支撑柱，
所述平挂电极通过固定孔水平安装在调节支撑柱上；
该试验装置脱水分为一段脱水、二段脱水、一段、二段联合脱水三种方式；
所述空心铜导线b（4?10?3）、空心铜导线a（4?10?1）、导热铝管道（4?10?2）通过紧固法兰（4?11）上的开设的通过空心铜导线b接线端（4?2）、空心铜导线a接线端口（4?4）、双排导热铝管道接口（4?3）延伸至紧固法兰（4?11）外200?400mm；
所述油水过渡层预处理器（4）中励磁绕组（4?10）中空心铜导线b（4?10?3）和空心铜导线a（4?10?1），可充当电脱水器输出端与高压变压器间的连接导线，实现励磁电流随负载电流间的动态调节；
所述油水过渡层预处理器（4）中励磁绕组（4?10）、空心铜导线b（4?10?3）、空心铜导线a（4?10?1）、导热铝管道（4?10?2）中导线间、管道间所形成的空隙浇注环氧树脂；
所述油水过渡层预处理器（4）中励磁绕组（4?10）中空心铜导线b（4?10?3）、空心铜导线a（4?10?1）选取空心铜导线作为励磁线圈，励磁线圈中的励磁电流来源于脱水控制过程中变压器一次侧的输入电流；
所述油水过渡层预处理器（4）中导热铝管道（4?10?2）中导线间为单芯双匝并绕；
所述油水过渡层预处理器（4）水平放置在电脱罐（12）内部电极板下端部距离高压电极
200?500mm处；
所述油水过渡层预处理器（4）外壳接地，且圆柱高压电极（4?7）与大地或器壁箱体距离大于200mm；
所述油水过渡层预处理器（4）可独立放置于输油管线、电脱水器、沉降罐的入口管线前端，作为降粘和杀菌的独立处理器使用。
2.根据权利要求1所述的一种原油脱水破乳剂评价动态模拟试验装置，其特征在于，所述沉降罐（11）、电脱罐（12）、混合罐（13）内壁固定设有保温层、第一保温层（11?2）、第二保温层（12?2），所述保温层、第一保温层（11?2）、第二保温层（12?2）与沉降罐（11）、电脱罐（12）、混合罐（13）采用粘接或是螺栓固定中的任意一种方式固定。 说明书 : 一种原油脱水破乳剂评价动态模拟试验装置技术领域[0001] 本发明涉及原油脱水技术领域，特别涉及一种原油脱水破乳剂评价动态模拟试验装置。背景技术[0002] 原油脱水破乳剂评价动态模拟试验装置（以下简称脱水装置）是针对实验室内开展原油电脱水试验研究而开发的专用设备，用以研究不同原油采出液在不同类型电。üて、直流）作用下的脱水效果，以及不同压裂液、破乳剂等化学试剂对电脱水性能的影响，以确定原油脱水过程的最佳工艺、最佳供电参数。[0003] 现有的脱水装置无论从工艺、时间、造价上均沿用以往陈旧的的脱水方式进行，时间久，结构设计导致原油脱水不纯，为此本申请人通过多年研发特别提供一种脱水器由高压供电装置和一体化脱水实验平台组成，其整体结构和工作原理仿效原油生产现场的实际脱水工艺流程及电脱水器内部结构，采用紧凑化和模块化设计方案，利用工业PLC及其控制技术、先进的传感器、自动保护等多项技术组成的机电一体化新设备，用以实现原油电脱水的全自动化控制。发明内容[0004] 本发明的目的在于提供一种原油脱水破乳剂评价动态模拟试验装置，本装置通过对试验流程中各部分运行状态的实时监控，可实现配液、乳化、快速进液、动态进液、清洗、排液等工艺流程的全自动化控制，可以方便的集成到自动化设备上，具有很高的实用价值。[0005] 本发明的目的是通过下述技术方案予以实现：一种原油脱水破乳剂评价动态模拟试验装置，该试验装置包括脱水装置主要由脱水实验平台、控制操作及显示平台以及加热模温机三部分，所述脱水实验平台、控制操作及显示平台以及加热模温机底部固定设有滑动轮；[0006] 所述脱水实验平台由沉降罐、电脱罐、混合罐、高压发生器、连接管、快速泵、计量泵；[0007] 所述脱水实验平台上固定设有安装架，所述安装架固定与脱水实验平台焊接为一体，所述沉降罐、电脱罐固定安置在安装架内，位于所述脱水实验平台底部固定安装有快速泵、计量泵，所述脱水实验平台右侧底部固定安装有高压发生器，所述高压发生器与电脱罐通过连接线电性连接；[0008] 所述脱水实验平台的侧面板上固定开有进液和排液口，所述进液和排液口分别为电脱水罐出油口、出水口、沉降罐出油口、沉降罐出水口，一次加药口、二次加药口、排污口、配液口；[0009] 所述脱水实验平台内还包括设置有油水过渡层预处理器，所述油水过渡层预处理器与电脱水器入液口连接，所述油水过渡层预处理器包括外壳体、绝缘密封垫、油流均孔、圆柱高压电极、油液进液口、密封法兰、励磁绕组；[0010] 所述油水过渡层预处理器整体外壳为带有中空夹层的铝合金浇铸结构，所述油水过渡层预处理器外壳端头位置有紧固法兰、空心铜导线b接线端、双排导热铝管道接口、空心铜导线a接线端口；[0011] 所述油水过渡层预处理器内夹层空间安装励磁绕组，该励磁绕组由空心铜导线b、空心铜导线a、导热铝管道组成，再将密封法兰与夹层端口处通过焊接进行密封，其中在空心铜导线b、空心铜导线a的导线外层包裹绝缘漆，绕线层之间放置双排导热铝管道，且空心铜导线b、空心铜导线a分别通过空心铜导线b接线端、空心铜导线a接线端口、双排导热铝管道接口与外部励磁电源的电流输出和外置冷媒介质相连。[0012] 所述油水过渡层预处理器中心位置固定设有固定腔，所述固定腔内插接有圆柱高压电极，所述圆柱高压电极左端延伸出固定腔外，所述固定腔与圆柱高压电极连接处固定设有绝缘密封垫，所述固定腔末端未缠绕励磁绕组部分开有若干油流均孔；[0013] 所述沉降罐上设置的进液口与下出油口通过连接管与计量泵连接，所述电脱罐上的进液口通过连接管与快速泵连接，所述沉降罐、电脱罐上的第一泄压口与第二泄压口通过连接管与计量泵连接；[0014] 所述位于沉降罐、电脱罐下固定设有混合罐，且混合罐固定于脱水实验平台底部的安装架上，所述安装架固定与脱水实验平台固定连接；[0015] 所述混合罐设置两个，且位于混合罐底部通过连接管连接着快速泵、计量泵；[0016] 所述混合罐底部与快速泵、计量泵连接的连接管上固定设有控制阀，所述沉降罐、电脱罐与快速泵、计量泵连接的连接管上固定设有控制阀；[0017] 所述混合罐呈圆柱空腔结构，且混合罐部固定安装有加热盘管，所述加热盘为采用螺旋状或呈矩阵排列中的任意一种；[0018] 所述混合罐前后固定安装有钢化玻璃，具有液位可视化，所述钢化玻璃与混合罐之间采用粘接或是螺纹连接方式中的任意一种；[0019] 所述混合罐上设置活动连接的上盖，所述上盖与混合罐通过螺纹连接，所述上盖混合罐上开有液位传感器和温度传感器接入端口，位于所述混合罐的液位传感器和温度传感器接入端口左侧开有第三泄压口，所述第三泄压口与旋转清洗头、加药端口为同一端口，所述第三泄压口上固定安装有堵头，位于所述混合罐的液位传感器和温度传感器接入端口右侧开有乳化机安装口，位于上盖下由混合罐内部延伸出导热油出口及导热油入口，所述导热油出口位于导热油入口上，且两者平行设置，所述混合罐底部固定焊接有支架，位于混合罐底部固定开有出液口；[0020] 所述沉降罐由出油口、出水口、排液口、进液口、下出油口、水位监测接口、温度检测传感接口、第一钢化玻璃、第一保温层、第一满罐开关接口和第一泄压口组成；[0021] 所述沉降罐呈方形结构，且沉降罐底部固定安装有加热盘管，所述加热盘为采用螺旋状或呈矩阵排列中的任意一种[0022] 所述沉降罐前后固定安装有第一钢化玻璃，所述第一钢化玻璃与沉降罐采用粘接或是螺纹连接方式中的任意一种；[0023] 所述沉降罐上端面右侧固定开有第一泄压口，所述第一泄压口上安装有不锈钢清洗头，位于所述沉降罐右端面上固定开有第一满罐开关接口及温度检测传感接口，所述沉降罐左侧固定设有出油口、出水口，位于所述沉降罐底部固定开有水位监测接口；[0024] 所述进液口位于沉降罐底部左右两侧，所述排液口位于沉降罐底部且置于水位监测接口、进液口之间，所述进液口右侧固定设有下出油口；[0025] 所述电脱罐由出油口、出水口、排液口、进液口、水位监测接口、温度检测传感接口、第二钢化玻璃、第二保温层、第二满罐开关接口、高压套管和第二泄压口组成；[0026] 所述电脱罐呈方形结构，且电脱罐底部固定安装有加热盘管，所述加热盘为采用螺旋状或呈矩阵排列中的任意一种[0027] 所述电脱罐前后固定安装有第二钢化玻璃，所述第二钢化玻璃与电脱罐采用粘接或是螺纹连接方式中的任意一种；[0028] 所述电脱罐右侧端面上由上至下固定设有出油口、第二满罐开关接口、温度检测传感接口、出水口，所述出油口、第二满罐开关接口、温度检测传感接口、出水口与电脱罐固定连接并贯通到电脱罐内；[0029] 所述电脱罐底部固定设有排液口，位于所述排液口左右两侧固定平行设有进液口、水位监测接口，所述电脱罐上端面固定开口焊接有高压套管，所述电脱罐上端面左侧固定设有第二泄压口，所述第二泄压口及清洗口为同一接口，且第二泄压口及清洗口上安装有不锈钢清洗头。[0030] 进一步地，所述控制操作及显示平台位于脱水实验平台右侧，且通过连接线电性连接；[0031] 所述控制操作及显示平台由高压输出控制、数据监控及显示、电源控制区、运行状态监控区、运行参数设置区五部分组成，且位于控制操作及显示平台内通过连接线电性连接。[0032] 所述脱水实验平台右侧设有加热模温机，所述加热模温机通过连接管与脱水实验平台上开设的热油出口及冷油入口固定连接。[0033] 进一步地，所述沉降罐、电脱罐、混合罐内壁固定设有保温层、第一保温层、第二保温层，所述保温层、第一保温层、第二保温层与沉降罐、电脱罐、混合罐采用粘接或是螺栓固定中的任意一种方式固定。[0034] 进一步地，所述电脱罐内固定连接有电极，所述电极分为竖挂电极及平挂电极两种，所述平挂电极上端左右两侧固定开有固定孔，所述竖挂电极上四角固定开有固定孔，且竖挂电极上均布开有通孔。[0035] 进一步地，所述竖挂电极固定安装在电极支撑架上，所述电极支撑架与电脱水罐上盖采用焊接或螺纹方式固定在一起；[0036] 所述电极支撑架由两侧的电极吊柱及定位板组成，所述电极吊柱与定位板固定焊接，所述定位板上开有轨道槽，所述轨道槽内安装有调节支撑柱，所述调节支撑柱底部通过螺栓连接着电极。[0037] 进一步地，所述平挂电极固定安装在电极支撑架上，所述电极支撑架与电脱水罐上盖采用焊接或螺纹方式固定在一起；[0038] 所述电极支撑架由两侧的电极吊柱竖直平行组成，所述电极吊柱上设有调节支撑柱，所述平挂电极通过固定孔水平安装在调节支撑柱上。[0039] 进一步地，该试验装置脱水分为一段脱水、二段脱水、一段、二段联合脱水三种方式。[0040] 进一步地，所述空心铜导线b、空心铜导线、导热铝管道通过紧固法兰上的开设的通过空心铜导线b接线端、空心铜导线a接线端口、双排导热铝管道接口延伸至紧固法兰外200?400mm。[0041] 进一步地，所述油水过渡层预处理器中励磁绕组中空心铜导线b和空心铜导线a；[0042] 所述油水过渡层预处理器中励磁绕组、空心铜导线b、空心铜导线a、导热铝管道中导线间、管道间所形成的空隙浇注环氧树脂或其他绝缘性、散热性的介质；[0043] 所述油水过渡层预处理器中励磁绕组中导线b、导线a选取空心铜导线作为励磁线圈，励磁线圈中的励磁电流可来源于外置励磁电源，或来源于脱水控制过程中变压器一次侧的输入电流；[0044] 所述油水过渡层预处理器中导热铝管道中导线间为单芯双匝并绕；[0045] 所述油水过渡层预处理器水平放置在电脱罐内部电极板下端部距离高压电极200?500mm处；[0046] 所述油水过渡层预处理器外壳接地，且圆柱高压电极与大地或器壁箱体距离大于200mm；[0047] 所述油水过渡层预处理器可独立放置于输油管线、电脱水器、沉降罐等脱水容器的入口管线前端，作为降粘和杀菌的独立处理器使用；[0048] 进一步地，所述油水过渡层预处理器中励磁绕组中导线b、导线a选取空心铜导线作为励磁线圈，所述励磁线圈中的励磁电流来源于外置励磁电源或来源于脱水控制过程中变压器一次侧的输入电流中的任意一种；[0049] 所述其具体的接线方式为：如设置变压器低压一次侧两个输入端为A端和B端，供电装置的输出端为A1端和B1端，A1端与控制空心励磁导线a相连，空心励磁导线b与变压器输入端A相连，B1端与与变压器输入端B相连。当脱水罐中的油水过渡层电导率增大后，变压器输入端电流增大，导致励磁电流增大，此种励磁方式，可以不用人工干预，使其自动随着原油电导率（脱水电流）的情况，自动进行调节。[0050] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：[0051] （1）脱水装置可通过调节供电参数和电极间距对原油进行不同工况条件的脱水试验，操作直观简单，可根据实际电脱水工况调节相应电参数，具有高水位指示报警和自动排水等功能。[0052] （2）脱水装置可通过改变脱水流程来满足不同脱水工艺的要求；沉降罐和电脱水罐均设有观察窗，可直观观测原油在沉降和电脱水过程中油水界面层的变化情况。[0053] （3）脱水装置的配液罐具有搅拌及剪切乳化功能，可实现原油和化学试剂的均匀混合以及实验所需原油乳化液的配制，在脱水过程中原油乳化液可实现动态进液，并可完成乳化液快速进液和管道清洗等功能。[0054] （4）脱水装置的高压输出可按实验要求自动控制调节，并具有恒流和过流保护功能，具有恒流稳定、过流保护快、性能可靠等特点。[0055] （5）脱水装置利用工业PLC及其控制技术，通过对试验流程中各部分运行状态的实时监控，可实现配液、乳化、快速进液、动态进液、清洗、排液等工艺流程的全自动化控制。[0056] （6）脱水装置具有较好的人机交互界面，可实时对液位高度、配液时间、动态进液速度、出油口处采样时间、运行时间、温度等运行状态进行控制及监测；电脱水过程中的电压、电流、电量、采样次数等数据进行储存记录，可保证实验数据的全面性及准确性，极大地提高了操作人员的工作效率及对实验数据的分析处理能力。[0057] （7）油水过渡层预处理器还具有随负载变化情况自动调节油水界面的粘度，加快油水界面层中油水分离速度的作用。[0058] 当脱水罐中的油水过渡层电导率增大后，变压器输入端电流增大，导致励磁电流增大，提高了磁处理器的磁场大。沟糜退刹阒械牡即盼镏实拇懦胱饔眉哟，提高了过渡层中磁性位置的翻转幅度，降低了油水过渡层的粘度，加快水滴的沉降速度，进而提高油水分离速度。此种励磁方式，可以不用人工干预，使其自动随着原油电导率（脱水电流）的情况，自动进行调节。[0059] （8）油水过渡层预处理器具有磁场、电场杀菌作用。[0060] 磁场杀菌主要是针对于油水过渡层中聚集大量的硫酸还原菌，其磁场能够抑制金属的微生物腐蚀，主要机理是磁场的存在使细菌胞内酶的活性降低，抑制微生物生长繁殖。生物膜中蛋白质和酶的活性中心有Fe、Co、Mn及腐蚀产物FeS等，在磁场中会产生磁化效应这一特性；磁场的存在可直接影响硫酸还原菌生物膜的吸脱附过程，所形成的生物膜较。夷ぶ懈春考跎。[0061] 脉冲杀菌作用主要体现在电场能具有增强传质推动力的特点,脉动电场能加快传质速率,使传质速率提高35%。已有国外的研究学者发现在同一剂量下,外加电场灭菌可以快速彻底消灭相当于游离细菌数目的2.5倍的生物膜内细菌。每使用电流攻击一次,消灭细菌生物膜所用的抗生素是不用电流攻击所用量的0.1%。这是因为电流破坏了其碳氢化合物被膜,使细菌的生物膜结构破坏,膜下的细菌暴露,杀菌剂直接作用于细菌。在杀菌剂的作用下，外加电场加速了杀菌剂在生物膜内的扩散过程,强化了传质推动力，杀菌剂和电场表现出明显的协同作用。[0062] 由此可以说明电场和杀菌剂共同作用机理为:对于游离细菌,杀菌剂的很容易与细菌接触,在低浓度条件下,就能将其杀死.而一旦细菌代谢产物与腐蚀产物形成生物膜,会导致大量多重乳液的产生，细菌就会隐藏在多层乳液和生物膜内,从而导致杀菌剂的穿透力下降,大大降低了杀菌剂的灭菌效果。若外加电场,则可以极大的通过脉冲作用破坏多层膜和生物膜的保护作用，提高杀菌的传质速率,加快扩散过程,使杀菌剂迅速达到生物膜深处,将生物膜内的细菌杀死。[0063] 同时，电场在处理生物膜内细菌的过程中,除增强杀菌剂传质推动力外,还有另外一个作用,即SRB生物膜内存在一定数量的阳离子,若用电击生物膜,将有大量的Ca、Mg离子从膜内被脱除。而细菌对杀菌剂的敏感性极大程度上依赖Ca、Mg离子.因此Ca、Mg离子从膜内被脱除,增强电场对生物膜破坏作用。附图说明[0064] 图1为本发明整体结构示意图；[0065] 图2为本发明混合罐结构示意图；[0066] 图3为本发明电脱水罐结构示意图；[0067] 图4为本发明沉降罐结构示意图；[0068] 图5为本发明脱水实验平台的侧面板结构示意图；[0069] 图6为本发明竖挂电极结构示意图；[0070] 图7为本发明平挂电极结构示意图；[0071] 图8为本发明高压输出示意图；[0072] 图9为本发明油水过渡层预处理器示意图；[0073] 图10为本发明油水过渡层预处理器外壳和密封法兰盘的示意图；[0074] 图11为本发明油水过渡层预处理器励磁绕组外壳示意图；[0075] 图12为本发明油水过渡层预处理器中电极示意图；[0076] 图13为本发明电脱水罐中竖挂电极示意图；[0077] 图14为本发明电脱水罐平挂电极示意图。具体实施方式[0078] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。[0079] 如图1?14所示，一种原油脱水破乳剂评价动态模拟试验装置，该试验装置包括脱水装置主要由脱水实验平台1、控制操作及显示平台2以及加热模温机3三部分，所述脱水实验平台1、控制操作及显示平台2以及加热模温机3底部固定设有滑动轮；[0080] 所述脱水实验平台1由沉降罐11、电脱罐12、混合罐13、高压发生器14、连接管、快速泵16、计量泵17；[0081] 所述脱水实验平台1上固定设有安装架，所述安装架固定与脱水实验平台1焊接为一体，所述沉降罐11、电脱罐12固定安置在安装架内，位于所述脱水实验平台1底部固定安装有快速泵16、计量泵17，所述脱水实验平台1右侧底部固定安装有高压发生器14，所述高压发生器14与电脱罐12通过连接线电性连接；[0082] 所述脱水实验平台1的侧面板上固定开有进液和排液口，所述进液和排液口分别为电脱水罐出油口、出水口、沉降罐出油口、沉降罐出水口，一次加药口、二次加药口、排污口、配液口；[0083] 所述脱水实验平台1内还包括设置有油水过渡层预处理器4，所述油水过渡层预处理器4与电脱水器入液口12?11连接，所述油水过渡层预处理器4包括外壳体4?1、绝缘密封垫4?5、油流均孔4?6、圆柱高压电极4?7、油液进液口4?8、密封法兰4?9、励磁绕组4?10；[0084] 所述油水过渡层预处理器4整体外壳为带有中空夹层的铝合金浇铸结构，所述油水过渡层预处理器外壳4?1端头位置有紧固法兰4?11、空心铜导线b接线端4?2、双排导热铝管道接口4?3、空心铜导线a接线端口4?4；[0085] 所述油水过渡层预处理器4内夹层空间安装励磁绕组4?10，该励磁绕组由空心铜导线b4?10?3、空心铜导线a4?10?1、导热铝管道4?10?2组成，再将密封法兰与夹层端口处通过焊接进行密封，其中在空心铜导线b4?10?3、空心铜导线a4?10?1的导线外层包裹绝缘漆，绕线层之间放置双排导热铝管道4?10?2，且空心铜导线b4?10?3、空心铜导线a4?10?1分别通过空心铜导线b接线端4?2、空心铜导线a接线端口4?4、双排导热铝管道接口4?3与外部励磁电源的电流输出和外置冷媒介质相连。[0086] 所述油水过渡层预处理器4中心位置固定设有固定腔，所述固定腔内插接有圆柱高压电极4?7，所述圆柱高压电极4?7左端延伸出固定腔外，所述固定腔与圆柱高压电极4?7连接处固定设有绝缘密封垫4?5，所述固定腔末端未缠绕励磁绕组部分开有若干油流均孔4?6；[0087] 所述沉降罐11上设置的进液口11?6与下出油口11?7通过连接管与计量泵17连接，所述电脱罐12上的进液口12?11通过连接管与快速泵16连接，所述沉降罐11、电脱罐12上的第一泄压口11?10与第二泄压口12?4通过连接管与计量泵17连接；[0088] 所述位于沉降罐11、电脱罐12下固定设有混合罐13，且混合罐13固定于脱水实验平台1底部的安装架上，所述安装架固定与脱水实验平台1固定连接；[0089] 所述混合罐13设置两个，且位于混合罐13底部通过连接管连接着快速泵16、计量泵17；[0090] 所述混合罐13底部与快速泵16、计量泵17连接的连接管上固定设有控制阀，所述沉降罐11、电脱罐12与快速泵16、计量泵17连接的连接管上固定设有控制阀；[0091] 所述混合罐13呈圆柱空腔结构，且混合罐13部固定安装有加热盘管，所述加热盘为采用螺旋状或呈矩阵排列中的任意一种；[0092] 所述混合罐13前后固定安装有钢化玻璃，具有液位可视化，所述钢化玻璃与混合罐之间采用粘接或是螺纹连接方式中的任意一种；[0093] 所述混合罐13上设置活动连接的上盖13?4，所述上盖13?4与混合罐13通过螺纹连接，所述上盖混合罐13上开有液位传感器和温度传感器接入端口13?1，位于所述混合罐13的液位传感器和温度传感器接入端口13?1左侧开有第三泄压口13?2，所述第三泄压口13?2与旋转清洗头、加药端口为同一端口，所述第三泄压口13?2上固定安装有堵头，位于所述混合罐13的液位传感器和温度传感器接入端口13?1右侧开有乳化机安装口13?3，位于上盖13?4下由混合罐13内部延伸出导热油出口及导热油入口，所述导热油出口位于导热油入口上，且两者平行设置，所述混合罐13底部固定焊接有支架13?5，位于混合罐13底部固定开有出液口13?6；[0094] 所述沉降罐11由出油口11?3、出水口11?4、排液口、进液口11?6、下出油口11?7、水位监测接口11?5、温度检测传感接口11?8、第一钢化玻璃11?1、第一保温层11?2、第一满罐开关接口11?9和第一泄压口11?10组成；[0095] 所述沉降罐11呈方形结构，且沉降罐11底部固定安装有加热盘管，所述加热盘为采用螺旋状或呈矩阵排列中的任意一种[0096] 所述沉降罐11前后固定安装有第一钢化玻璃11?1，所述第一钢化玻璃11?1与沉降罐11采用粘接或是螺纹连接方式中的任意一种；[0097] 所述沉降罐11上端面右侧固定开有第一泄压口11?10，所述第一泄压口11?10上安装有不锈钢清洗头，位于所述沉降罐11右端面上固定开有第一满罐开关接口11?9及温度检测传感接口11?8，所述沉降罐11左侧固定设有出油口11?3、出水口11?4，位于所述沉降罐11底部固定开有水位监测接口11?5；[0098] 所述水位监测接口11?5、进液口11?6位于沉降罐11底部左右两侧，所述排液口位于沉降罐11底部且置于水位监测接口11?5、进液口11?6之间，所述进液口11?6右侧固定设有下出油口11?7；[0099] 所述电脱罐12由出油口12?5、出水口12?8、排液口12?10、进液口12?11、水位监测接口12?9、温度检测传感接口12?7、第二钢化玻璃12?1、第二保温层12?2、第二满罐开关接口12?6、高压套管12?3和第二泄压口12?4组成；[0100] 所述电脱罐12呈方形结构，且电脱罐12底部固定安装有加热盘管，所述加热盘为采用螺旋状或呈矩阵排列中的任意一种[0101] 所述电脱罐12前后固定安装有第二钢化玻璃12?1，所述第二钢化玻璃12?1与电脱罐12采用粘接或是螺纹连接方式中的任意一种；[0102] 所述电脱罐12右侧端面上由上至下固定设有出油口12?5、第二满罐开关接口12?6、温度检测传感接口12?7、出水口12?8，所述出油口12?5、第二满罐开关接口12?6、温度检测传感接口12?7、出水口12?8与电脱罐12固定连接并贯通到电脱罐12内；[0103] 所述电脱罐12底部固定设有排液口12?10，位于所述排液口12?10左右两侧固定平行设有进液口12?11、水位监测接口12?9，所述电脱罐12上端面固定开口焊接有高压套管12?3，所述电脱罐12上端面左侧固定设有第二泄压口12?4，所述第二泄压口12?4及清洗口为同一接口，且第二泄压口12?4及清洗口上安装有不锈钢清洗头。[0104] 在本实施例中，所述控制操作及显示平台2位于脱水实验平台1右侧，且通过连接线电性连接；[0105] 所述控制操作及显示平台2由高压输出控制、数据监控及显示、电源控制区、运行状态监控区、运行参数设置区五部分组成，且位于控制操作及显示平台2内通过连接线电性连接。[0106] 所述脱水实验平台1右侧设有加热模温机3，所述加热模温机3通过连接管与脱水实验平台1上开设的热油出口及冷油入口固定连接。[0107] 在本实施例中，所述沉降罐11、电脱罐12、混合罐13内壁固定设有保温层、第一保温层11?2、第二保温层12?2，所述保温层、第一保温层11?2、第二保温层12?2与沉降罐11、电脱罐12、混合罐13采用粘接或是螺栓固定中的任意一种方式固定。[0108] 在本实施例中，所述电脱罐12内固定连接有电极，所述电极分为竖挂电极及平挂电极两种，所述平挂电极上端左右两侧固定开有固定孔，所述竖挂电极上四角固定开有固定孔，且竖挂电极上均布开有通孔。[0109] 在本实施例中，所述竖挂电极固定安装在电极支撑架上，所述电极支撑架与电脱水罐上盖采用焊接或螺纹方式固定在一起；[0110] 所述电极支撑架由两侧的电极吊柱及定位板组成，所述电极吊柱与定位板固定焊接，所述定位板上开有轨道槽，所述轨道槽内安装有调节支撑柱，所述调节支撑柱底部通过螺栓连接着电极。[0111] 在本实施例中，所述平挂电极固定安装在电极支撑架上，所述电极支撑架与电脱水罐上盖采用焊接或螺纹方式固定在一起；[0112] 所述电极支撑架由两侧的电极吊柱竖直平行组成，所述电极吊柱上设有调节支撑柱，所述平挂电极通过固定孔水平安装在调节支撑柱上。[0113] 在本实施例中，该试验装置脱水分为一段脱水、二段脱水、一段、二段联合脱水三种方式。[0114] 在本实施例中，所述空心铜导线b4?10?3、空心铜导线a4?10?1、导热铝管道4?10?2通过紧固法兰4?1上的开设的通过空心铜导线b接线端4?2、空心铜导线a接线端口4?4、双排导热铝管道接口4?3延伸至紧固法兰4?1外200?400mm。[0115] 在本实施例中，所述油水过渡层预处理器4中励磁绕组4?1中空心铜导线b4?10?3和空心铜导线a4?10?1，可充当电脱水器输出端与高压变压器间的连接导线，实现励磁电流随负载电流间的动态调节；[0116] 所述油水过渡层预处理器4中励磁绕组4?1、空心铜导线b4?10?3、空心铜导线a4?10?1、导热铝管道4?10?2中导线间、管道间所形成的空隙浇注环氧树脂或其他绝缘性、散热性的介质；[0117] 所述油水过渡层预处理器4中励磁绕组4?1中导线b4?10?3、导线a4?10?1选取空心铜导线作为励磁线圈，励磁线圈中的励磁电流可来源于外置励磁电源，或来源于脱水控制过程中变压器一次侧的输入电流；[0118] 所述油水过渡层预处理器4中导热铝管道4?10?2中导线间为单芯双匝并绕；[0119] 所述油水过渡层预处理器4水平放置在电脱罐12内部电极板下端部距离高压电极200?500mm处；[0120] 所述油水过渡层预处理器4外壳接地，且圆柱高压电极4?7与大地或器壁箱体距离大于200mm；[0121] 所述油水过渡层预处理器4可独立放置于输油管线、电脱水器、沉降罐等脱水容器的入口管线前端，作为降粘和杀菌的独立处理器使用；[0122] 在本实施例中，所述油水过渡层预处理器4中励磁绕组4?1中导线b4?10?3、导线a4?10?1选取空心铜导线作为励磁线圈，所述励磁线圈中的励磁电流来源于外置励磁电源或来源于脱水控制过程中变压器一次侧的输入电流中的任意一种；[0123] 所述其具体的接线方式为：如设置变压器低压一次侧两个输入端为A端和B端，供电装置的输出端为A1端和B1端，A1端与控制空心励磁导线a相连，空心励磁导线b与变压器输入端A相连，B1端与与变压器输入端B相连。当脱水罐中的油水过渡层电导率增大后，变压器输入端电流增大，导致励磁电流增大，此种励磁方式，可以不用人工干预，使其自动随着原油电导率（脱水电流）的情况，自动进行调节。[0124] 所述油水过渡层预处理器4水平放置在电极板下端部距离电极300mm处。[0125] 所述油水过渡层预处理器4中的高压电极与高压陡前沿供电装置的高压输出端相连。[0126] 所述混合罐用于配制试验所用原油，由于原油成分复杂，要求罐体耐高温、耐腐蚀。罐体采用316不锈钢材质，将不锈钢材质的加热盘管置于罐体中，盘管中充入导热油，对试验所用原油进行加热和保温。罐体内腔直径320mm，腔体高度400mm，考虑加热盘所占容积后，可容纳约20L模拟油。上盖预留液位传感器和温度传感器的接入端口，安装后可在终端显示系统中实时显示出罐内液体的高度和罐内温度。同时，上盖还预留泄压、旋转清洗头、加药等端口，方便在不开启上盖的情况下进行加药剂和罐体清洗。[0127] 所述电脱罐具有恒温及可视窗结构，为了便于观察试验现象，脱水罐前后两侧采用钢化玻璃窗，外壳由316不锈钢制成。不锈钢加热器置于罐体底部，内部通有导热油；电脱罐上盖留有泄压口、清洗口以及液位检测仪与高压套管的接入口，清洗口处用于安装不锈钢旋转清洗头，方便在不开启上盖的情况下对脱水器腔体、电极以及绝缘挂件进行清洗。为了使试验流程与实际工业脱水流程相符，进液管与出液管壁上留有油液进出孔。进液管设置在脱水罐中部，出油管设置在脱水罐顶部，出水口设置在脱水罐底部。[0128] 原油电脱水的关键在于所施加的电场形式，而电场形式受到电极摆放形式的影响。为了研究不同电极摆放形式对脱水效果的影响，共设计了平挂电极和竖挂电极两种形式。[0129] 由于受到脱水罐尺寸限制，竖挂电极厚度既要满足足够的机械强度又不能占据脱水罐内过多空间，因此极板厚度选为2mm。为防止电极边缘产生尖端放电的情况，将极板边角做成半径为3mm的弧形圆角并去除毛刺。另外在极板一端打两个直径为4mm的圆孔，供悬挂使用。[0130] 所述平挂电极的结构尺寸与竖挂电极基本相同，脱水过程中水滴受重力作用而沉降，为了便于水滴聚结下沉，极板表面均匀打满圆孔，以便于水滴从缝隙中沉降。[0131] 所述混合罐、沉降罐和电脱水罐内部设置加热器，加热器采用内部通有导热油的不锈钢盘管制成。导热油由模温机带动循环，实现对原油乳化液的加热及保温。脱水平台柜体内部设置保温层，输液管道为6分不锈钢管，表面缠绕伴热带，可将管道恒温至55摄氏度，防止原油降到凝点后影响油样进液速度。温度控制的具体实现方式为：混合罐、脱水器和沉降罐内部加热盘管的热油入口及出口分别与模温机的热油出口与冷油入口独立相连，加热盘管布置在各罐体的内部，通过罐体内设置的温度值控制各自加热管内热油的循环状态，保持腔体温度恒定。[0132] 所述实验平台进液和排液口布置在平台的侧面板上，主要有电脱水罐出油口、出水口、沉降罐出油口、沉降罐出水口，一次加药口、二次加药口、排污口、配液口。上述各油样、水样以及加药口的闭合与关断，均采用高可靠电动阀对各管路进行控制，可有效防止采样口的误触发动作。[0133] 所述混合罐体、电脱水罐、沉降罐上盖处设置旋转清洗球，旋转清洗球安装在泄压口及清洗口上，当试验完成后，打开所有管路球阀，利用快速泵将混合罐中的热水通过旋转清洗头对罐体进行高温清洗。[0134] 所述控制操作及显示平台2主要用于脱水实验平台工作状态的切换和高压脱水电源的控制及显示，其中脱水实验平台工作状态主要是指配液、进液、动态脱水、清洗等工作流程；高压脱水电源的控制及显示主要是对脱水过程中电压、电流等运行参数的显示。[0135] 高压脱水的输出的控制主要是由主电路、控制电路、升压变压器和高压整流器等部分实现的。[0136] 电压调节的具体流程为：通过交流/直流脱水电场形式选取变压器输出类型，设置脱水高压值，利用智能升压技术输出电压幅值，再经过升压变压器将所需电压升至实验所需的高压电压，高压输出电路具有整流功能，可输出幅值为6kV的交流和直流，电极间距可通过聚四氟乙烯绝缘挂件进行调节，间距可在1cm?2cm之间调节，由以下脱水电场的计算公式可知：[0137] E=U/d[0138] 式中，E为电场强度；U为施加在高压与低压电极间的电压；d为高压与低压电极间距，当间距为1cm时，脱水电场最大可达6kV/cm。控制系统中电压调节还具有智能可控调压功能，针对原油脱水工况，控制回路具有恒流和过流保护功能[0139] 所述数据监控及显示，控制柜前面板主要是完成脱水数据的监控和显示，当装置发生紧急情况时切断系统所有设备全部电源的急停按钮和装置的总电源开关。[0140] 脱水数据的监控和显示主要分为四个功能区：数据显示区、电源控制区、运行状态监控区、运行参数设置区，各功能区主要实现的功能及触控操作介绍如下。[0141] 所述数据显示主要包括：低压（V），指示输入电压；高压（kV），指示高压输出；电流（A），指示低压侧输出电流；电量（kW），指示系统实时用电情况；运行时间（min），指示系统总运行时间；混合罐液位高度（cm），指示当前罐内液体的总容积。[0142] 所述电源控制区主要包括：高压合指示灯，指示高压已启动；高压分指示灯，指示高压已关闭；故障指示灯，指示过压、过流故障；高压合按钮，启动设备的高压输出；高压分按钮，停止设备的高压输出；复位按钮，对回路故障进行复位。[0143] 所述运行状态监控区主要包括：装置工作模式（一段脱水、二段脱水、一段/二段联合脱水），当前装置运行的工作状态（配液、快速进液、动态进液、排水、出油等运行状态），管线中电动阀工作状态及各罐体中液位状态，其具体的操作由PLC控制策略，控制相应设备及电动阀的闭合情况来实现。[0144] 具体的相应操作步骤如下：[0145] 配液按钮：通过启动高速泵将处理液快速泵入混合罐；[0146] 快速进液按钮：通过启动高速泵将混合罐中液体泵入脱水罐；[0147] 清洗/排液按钮：可将电脱水罐中的液体通过出水口排出，若混合罐中为清洗液启动高速泵对脱水罐进行清洗；[0148] 动态进液按钮：通过启动计量泵将混合罐中的液体按设定流速泵入罐体；[0149] 所述运行参数设置区主要包括：选取脱水工作模式，设置配液时间、温度设置、脱水试验的总时间、脱水电压值、原油在电场中的停留时间T(min)及出油口采样时间Δt(min)等参数。[0150] 所述脱水器的整体结构和工作原理仿效原油生产现场的实际脱水工艺流程及电脱水器内部结构，原油动态电脱水主要依靠原油的流速、在脱水器内的停留时间和水层高度的控制来实现。[0151] 具体的动态脱水的过程实现方式为：[0152] （1）在触控屏上选取动态工作模式，设置配液时间、温度设置、脱水试验的总时间、脱水电压值、原油在电场中的停留时间T(min)及出油口采样时间Δt(min)等参数。[0153] （2）启动脱水装置，系统开始配制混合液，并对混合液进行加热；油样准备完成后，系统按照设置流速将原油试样按照一定流量Q(L/h)注入沉降罐或脱水罐中直至罐体被充满。[0154] （3）当罐体充满油样后，此时动态脱水流程开始运行：[0155] 1）若动态工作模式为一段脱水[0156] 若采样期间出水口无排水情况发生，按照设定参数计量泵向罐体泵入原油，出油口处电动阀定期开通对原油进行采样；[0157] 若等待采样期间，随着沉降罐中原油含水率的下降，水层高度逐渐升高到达高水位上限设定值后，出水口开始排水直至水位降到下限设定值时停止后，提高进液计量泵进液速度（要求进液速度远快于设定流速），直至沉降罐满罐后，恢复为设定流速，此时系统根据排水时间及进液时间，对油品的采样时间进行修正。依上述步骤完成一段动态脱水。[0158] 2）若动态工作模式为二段脱水[0159] 当罐体充满油样后启动高压，当检测到脱水电场建立后（高压输出与设定值接近），此时开始对出油口处的油品按照采样时间自动采样。若采样期间出水口无排水情况发生，按照采样时间Δt(min)定期对出油口处的原油进行采样；[0160] 若等待采样期间，随着电脱罐中水层高度逐渐升高到达高水位上限设定值后，出水口开始排水，直至水位降到下限设定值时停止后，提高进液计量泵进液速度（要求进液速度远快于设定流速），直至沉降罐满罐后，恢复为设定流速，此时系统根据排水时间及进液时间，对油品的采样时间进行修正。依上述步骤完成二段动态脱水。[0161] 3）若动态工作模式为一、二段联合脱水[0162] 当沉降罐中油品在下出油口电动阀的控制下进入计量泵入口处，此时开启二次加药电动阀，阀门的开启时间由加药浓度决定，二次药剂同沉降油品一起通过计量泵注入电脱水器中，当电脱罐油品满罐后，脱水流程同二段脱水流程相同，仅电脱罐进液口油样由沉降罐提供。[0163] 所述脱水方式分为三种，流程的选择及操作如下：[0164] （1）一段脱水流程：来液进口连接→油水混合罐→加药→计量泵→沉降罐→分别连接油桶、水桶并取样检测。[0165] 具体操作如下：首先将实验所需的模拟液倒入储料桶中放置在入液口处，快速泵将其泵入混合罐中，然后高剪切乳化机将模拟液充分乳化，并利用加热装置和恒温控制电路使乳化液保持一定的温度，设置好加药量和流量，启动计量泵，将试验所用原油注入沉降罐中，观测沉降罐中油水液位的变化情况，间隔一段时间对出油口及出水口的样品进行测量。[0166] （2）二段脱水流程：来液进口连接→油水混合罐→加药→计量泵→电脱水罐→分别连接油桶、水桶并取样检测。[0167] 具体操作如下：首先将实验所需的模拟液倒入储料桶中放置在入液口处，启动快速泵将其泵入混合罐中，然后开启高剪切乳化机，将模拟液充分乳化，并利用加热装置和恒温控制电路使乳化液保持一定的温度，设置好加药量和流量，启动计量泵，将试验所用原油泵入电脱水罐中，启动高压，间隔一段时间对出油口及出水口的样品进行测量。[0168] 1）出油口油样的检测[0169] 设置好采样时间，在出油口检测出口原油满足输出要求a%后，设定计量泵流速v1，开启计量泵后经Δt1时间后检测出油口含水率b%，若此时b%>a%仍不满足要求，将v1降为v2，间隔一段时间Δt2后检测出油口含水率c%，以此类推直至出油口含水率不超过a%，按此时流速进行动态脱水。[0170] 间隔时间Δtn的计算方法如下式所示：[0171] Δt1=Q/v1[0172] Δt2=Q/v2[0173]………………[0174] Δtn=Q/vn[0175] 2）出水口水样的检测[0176] 出水口处水样的排出方式有：自动排水和手动排水。[0177] 当油水液位仪运行时为自动排水，当操作人员手动启动排水口处电磁阀时为手动排水，两种情况下均可直接从出水口取水样测量水中含油量。[0178] （3）一段、二段联合脱水流程：来液进口连接→油水混合罐→加药→计量泵→沉降罐→加药→电脱水罐→分别连接油桶、水桶并取样检测。[0179] 具体操作如下：[0180] 首先将实验所需的模拟液倒入储料桶中放置在配液口处，启动快速泵将其泵入混合罐中，然后开启剪切乳化机，将模拟液充分乳化，并利用加热装置和恒温控制电路使乳化液保持一定的温度，设置好加药量和流量，开启计量泵，将试验所用原油泵入沉降罐中，间隔一段时间开启油样阀检测油样，若油样无法沉降至实验要求，继续沉降直到油样满足含水率要求后，开启沉降罐下出油口和脱水罐进液口，再启动计量泵将油样泵入脱水器中，当脱水器液面不变化时，关闭计量泵后，再关闭沉降罐下出油口和脱水罐进液口；打开沉降罐进液口，开启计量泵将混合罐中的油样泵入沉降罐中。反复进行上述过程，直到脱水器内泵入的油样容量满足要求。开始电脱水，具体的电脱水操作如二段脱水。[0181] 对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。[0182] 此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

专利地区：黑龙江

专利申请日期：2019-12-13

专利公开日期：2024-11-29

专利公告号：CN110850066B