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专利名称：齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥及其制备、使用方法

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202310596322.6

专利申请（专利权）人：鞍钢股份有限公司
权利人地址：辽宁省鞍山市铁西区鞍钢厂区

专利发明（设计）人：孙深,曹东,赵亮,郭庆涛,李广帮,于明光,杨光,金喆

专利摘要：本发明涉及一种齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥及其制备、使用方法，自上浮发热保温泥包括C：15％～20％，Fe2O3：25％～50％，SiO2：20％～30％，聚合硫酸铁：15％～25％。采用自上浮发热保温泥配合层状铸造工艺，能够显著改善大型齿条钢铸锭宏观偏析与缩孔缺陷，为提高铸锭成分均匀化程度提供了简单、可行、有效的途径，有助于提高铸锭整体质量，同时也缩短了生产周期，提高了生产效率，从而提高了铸锭产能，降低了生产能耗和生产成本；本发明对于突破高均质化大型齿条钢铸锭制造瓶颈，奠定大型齿条钢铸锭铸造新技术理论基础及产业化应用，提高我国大型装备关键部件制造技术水平具有重要的意义。

主权利要求：
1.一种齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥，其特征在于，用于加水混合后涂抹在坩埚内表面；自上浮发热保温泥按重量百分比计包括C：15％～20％，Fe2O3：35％～50％，SiO2：2
20％～30％，聚合硫酸铁：15％～25％；自上浮发热保温泥的比表面积为350±15m /kg，282
天干缩率为0.064％～0.081％，28天耐磨性磨耗量为1.81～2.27kg/m ，28天抗折强度≥
9.3MPa，28天抗压强度为52.8～53.5MPa。
2.根据权利要求1所述的一种齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥，其特征在于，组分按重量百分比计包括：C：18％～20％，Fe2O3：35％～43％，SiO2：23％～27％，聚合硫酸铁：
15％～18％。
3.如权利要求1或2所述一种齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：a.混料：将含C原料、氧化铁、二氧化硅与聚合硫酸铁分别破碎后预均化，然后按自上浮发热保温泥的配比将预均化后的原料混合、粉磨后均化；
b.烘料：将均化后的混合物料进行烘干，烘烤温度为150℃～250℃，烘烤时间为1～3h；
c.磨料：将烘干后的混合物料进行冷却，冷却后再次进行粉磨得到自上浮发热保温泥2
成品，粉磨时控制入磨综合水分＜1％，粉磨细度比表面积为350±15m/kg。
4.根据权利要求3所述一种齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥的制备方法，其特征在于，所述步骤a中，含C原料为石墨；按质量百分比计，氧化铁为含99.8％以上Fe2O3的高纯氧化铁；二氧化硅为含99.5％以上SiO2的高纯二氧化硅；聚合硫酸铁为纯度为99.7％以上的分析纯聚合硫酸铁。
5.根据权利要求3所述一种齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥的制备方法，其特征在于，所述步骤a中，控制破碎粒度≤50mm；控制粉磨细度为80um方孔筛筛余百分数＜18％；
采用超声波震荡进行均化，震荡频率为20～30kHz，震荡时间为15～25h。
6.根据权利要求3所述一种齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥的制备方法，其特征在于，所述步骤b中，烘干在马弗炉中进行，从马弗炉中取出的高温混合物料在篦冷机中进行冷却，控制混合物料出篦冷机温度≤环境温度+65℃。
7.如权利要求1或2所述一种齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥的使用方法，其特征在于，包括如下步骤：a.使用前，将自上浮发热保温泥与纯净水充分搅拌，均匀混合，泥水比为1：0.38～1：
0.51；
b.将加水混合后的自上浮发热保温泥均匀地涂抹在坩埚内表面，涂抹厚度为0.5～
1.5cm；
c.将涂抹有自上浮发热保温泥的坩埚放入炉内，采用层状铸造工艺进行浇铸。 说明书 : 齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥及其制备、使用方法技术领域[0001] 本发明涉及冶金铸造技术领域，尤其涉及一种齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥及其制备、使用方法。背景技术[0002] 大型齿条钢是核电等领域高端装备所必需的重要基础材料，而大型齿条钢铸锭的非均质性问题是制约重大装备关键部件制造、服役性能及寿命的瓶颈，宏观偏析严重影响了铸锭的最终使用性能。[0003] 对于大型齿条钢，我国目前采用的制备方法是先整体浇铸然后锻造成形。因为大型齿条钢铸锭的尺寸大、凝固时间长，同时因熔体剧烈流动导致制备过程无法避免宏观偏析、组织不均匀和夹杂物聚集等问题，并且上述缺陷无法通过后续加工消除，导致材料利用率低、锻件组织性能不达标甚至铸锭整体报废，事实上，大型齿条钢锻件生产中60％的不合格是由铸锭质量问题引起。大型齿条钢铸锭的凝固本征特性和因大而产生的尺寸效应，决定了传统的整体浇铸方法无法避免凝固缺陷问题。因而亟待探索一种新型的大型齿条钢铸锭制备技术，解决其大型化与均质化的矛盾，最终提高大型齿条钢锻件的质量水平。[0004] 目前，已经有研究者尝试了多种铸造技术用于改善大型齿条钢铸锭的宏观偏析问题。其中，定向凝固技术和电渣重熔技术通过控制铸锭的凝固方向可获得成分均匀、组织优良的铸锭。但是，对于大型齿条钢铸锭的生产，定向凝固技术无法有效控制液体流动和凝固方向，对宏观偏析的改善效果较弱。而电渣重熔技术则存在耗能巨大、污染物排放较多的缺点。[0005] 3D打印技术是一种新兴的快速成型技术，具有工序简单、节约材料、应用范围广泛等优点，可以获得组织成分均匀的铸件，但是该技术在打印金属材料时会产生气孔、疏松等缺陷，并且该工艺暂时无法应用于大型齿条钢铸锭的制备。[0006] 公开号为CN107335782A的中国专利申请公开了“一种铸锭用高效清洁的冒口覆盖剂及其制备方法”，将60％钛白粉与40％铝粉混合得到冒口覆盖剂，解决了现有铸锭用冒口覆盖剂工作环境差、对钢液造成污染等问题，延长了补缩时间。但该方法只能应用于小型铸锭铸造过程中的冒口改善，很难对大型齿条钢铸锭的内部质量(偏析与缩孔)产生影响。[0007] 授权公告号为CN108889915B的中国发明专利公开了“一种基于熔渣保护的逐层浇注制备铸锭的方法”，将钢按量分成若干份，逐一熔炼钢液，并逐次加入保护渣，重复该操作直至钢液全部浇注。使用该方法形成的保护渣层浮在钢液上表面能够有效避免氧化层的生成，但用该方法具有很大的局限性，保护渣中的杂质容易滞留在钢液中难以上。⑿纬杉性游锒窕植男阅，且具有生产工艺复杂、流程长、连续生产能力差等缺点，无法实现大规模量产。[0008] 授权公告号为CN101831579B的中国发明专利公开了“一种大规格铝合金铸锭的制备方法”，将熔剂铺撒在熔炼炉底，再将合金加入到熔炼炉中，并铺撒覆盖剂，熔炼、铸造得到大规格铝合金铸锭。对于铝合金铸锭的缺陷一定改善作用，但由于铁的传热速率明显小于铝，该方法难以对大型齿条钢铸锭内部质量起到改善作用，且该熔剂引入杂质较多，难以配合大型齿条钢层状铸造工艺使用。发明内容[0009] 本发明提供了一种齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥及其制备、使用方法，采用本发明所述自上浮发热保温泥配合齿条钢的层状铸造工艺，能够显著改善大型齿条钢铸锭(以下简称铸锭)宏观偏析与缩孔缺陷，为提高铸锭成分均匀化程度提供了简单、可行、有效的途径，有助于提高铸锭整体质量，同时也缩短了生产周期，提高了生产效率，从而提高了铸锭产能，降低了生产能耗和生产成本；本发明对于突破高均质化大型齿条钢铸锭制造瓶颈，奠定大型齿条钢铸锭铸造新技术理论基础及产业化应用，提高我国大型装备关键部件制造技术水平具有重要的意义。[0010] 为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：[0011] 一种齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥，按重量百分比计包括C：15％～20％，Fe2O3：25％～50％，SiO2：20％～30％，聚合硫酸铁：15％～25％。[0012] 进一步的，一种齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥，组分按重量百分比计包括：C：18％～20％，Fe2O3：35％～43％，SiO2：23％～27％，聚合硫酸铁：15％～18％。[0013] 进一步的，所述自上浮发热保温泥的比表面积为350±15m2/kg，28天干缩率为20.064％～0.081％，28天耐磨性磨耗量为1.81～2.27kg/m，28天抗折强度≥9.3MPa，28天抗压强度为52.8～53.5MPa。[0014] 一种齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥的制备方法，包括如下步骤：[0015] a.混料：将含C原料、氧化铁、二氧化硅与聚合硫酸铁分别破碎后预均化，然后按自上浮发热保温泥的配比将预均化后的原料混合、粉磨后均化；[0016] b.烘料：将均化后的混合物料进行烘干，烘烤温度为150℃～250℃，烘烤时间为1～3h；[0017] c.磨料：将烘干后的混合物料进行冷却，冷却后再次进行粉磨得到自上浮发热保2温泥成品，粉磨时控制入磨综合水分＜1％，粉磨细度比表面积为350±15m/kg。[0018] 进一步的，所述步骤a中，含C原料为石墨；按质量百分比计，氧化铁为含99.8％以上Fe2O3的高纯氧化铁；二氧化硅为含99.5％以上SiO2的高纯二氧化硅；聚合硫酸铁为纯度为99.7％以上的分析纯聚合硫酸铁。[0019] 进一步的，所述步骤a中，控制破碎粒度≤50mm；控制粉磨细度为80um方孔筛筛余百分数＜18％；采用超声波震荡进行均化，震荡频率为20～30kHz，震荡时间为15～25h。[0020] 进一步的，所述步骤b中，烘干在马弗炉中进行，从马弗炉中取出的高温混合物料在篦冷机中进行冷却，控制混合物料出篦冷机温度≤环境温度+65℃。[0021] 一种齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥的使用方法，包括如下步骤：[0022] a.使用前，将自上浮发热保温泥与纯净水充分搅拌，均匀混合，泥水比为1：0.38～1：0.51；[0023] b.将加水混合后的自上浮发热保温泥均匀地涂抹在坩埚内表面，涂抹厚度为0.5～1.5cm；[0024] c.将涂抹有自上浮发热保温泥的坩埚放入炉内，采用层状铸造工艺进行浇铸。[0025] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：[0026] 1)采用本发明所述自上浮发热保温泥配合齿条钢的层状铸造工艺(已同日另案申请专利)，可以显著改善添加常规冒口覆盖剂时由于覆盖不均匀导致的冒口凝固速度不均匀等问题，显著改善大型齿条钢铸锭宏观偏析与缩孔问题，为提高大型齿条钢铸锭成分均匀化程度提供了简单、可行、有效的途径；[0027] 2)有利于提高大型齿条钢铸锭的整体质量，同时也缩短了生产周期，提高了生产效率，从而提高了大型齿条钢铸锭的产能，降低了生产能耗和生产成本；[0028] 3)本发明对于突破高均质化大型齿条钢铸锭制造瓶颈，奠定大型齿条钢铸锭铸造新技术理论基础及产业化应用，提高我国大型装备关键部件制造技术水平具有重要的意义。具体实施方式[0029] 本发明所述一种齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥，按重量百分比计包括C：15％～20％，Fe2O3：25％～50％，SiO2：20％～30％，聚合硫酸铁：15％～25％。[0030] 进一步的，一种齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥，组分按重量百分比计包括：C：18％～20％，Fe2O3：35％～43％，SiO2：23％～27％，聚合硫酸铁：15％～18％。[0031] 进一步的，所述自上浮发热保温泥的比表面积为350±15m2/kg，28天干缩率为20.064％～0.081％，28天耐磨性磨耗量为1.81～2.27kg/m，28天抗折强度≥9.3MPa，28天抗压强度为52.8～53.5MPa。[0032] 一种齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥的制备方法，包括如下步骤：[0033] a.混料：将含C原料、氧化铁、二氧化硅与聚合硫酸铁分别破碎后预均化，然后按自上浮发热保温泥的配比将预均化后的原料混合、粉磨后均化；[0034] b.烘料：将均化后的混合物料进行烘干，烘烤温度为150℃～250℃，烘烤时间为1～3h；[0035] c.磨料：将烘干后的混合物料进行冷却，冷却后再次进行粉磨得到自上浮发热保2温泥成品，粉磨时控制入磨综合水分＜1％，粉磨细度比表面积为350±15m/kg。[0036] 进一步的，所述步骤a中，含C原料为石墨；按质量百分比计，氧化铁为含99.8％以上Fe2O3的高纯氧化铁；二氧化硅为含99.5％以上SiO2的高纯二氧化硅；聚合硫酸铁为纯度为99.7％以上的分析纯聚合硫酸铁。[0037] 进一步的，所述步骤a中，控制破碎粒度≤50mm；控制粉磨细度为80um方孔筛筛余百分数＜18％；采用超声波震荡进行均化，震荡频率为20～30kHz，震荡时间为15～25h。[0038] 进一步的，所述步骤b中，烘干在马弗炉中进行，从马弗炉中取出的高温混合物料在篦冷机中进行冷却，控制混合物料出篦冷机温度≤环境温度+65℃。[0039] 本发明所述一种齿条钢层状铸造用自上浮发热保温泥的使用方法，包括如下步骤：[0040] a.使用前，将自上浮发热保温泥与纯净水充分搅拌，均匀混合，泥水比为1：0.38～1：0.51；[0041] b.将加水混合后的自上浮发热保温泥均匀地涂抹在坩埚内表面，涂抹厚度为0.5～1.5cm；[0042] c.将涂抹有自上浮发热保温泥的坩埚放入炉内，采用层状铸造工艺进行浇铸。[0043] 本发明所述一种层状铸造用自上浮发热保温泥的组成成分中，加入的C、Fe2O3与SiO2会与熔融钢液发生反应放热，减缓钢液冷却速度，产生气泡上浮的同时搅拌钢液，改善钢液凝固过程中的动力学条件，可以显著改善钢液凝固过程中的疏松与缩孔，扩大铸锭的等轴晶比例、细化晶粒，提升钢材性能。加入的聚合硫酸铁作为无机高分子凝结剂，可以增强保温泥中各种相的凝结度，提升使用效果。[0044] 大型齿条钢采用层状铸造工艺，随着钢液的浇铸，涂抹在坩埚内表面的自上浮发热保温泥逐渐熔化，与钢液发生化学反应产生气泡，并逐渐上浮、搅拌钢液、聚集并均匀覆盖在钢液上表面，减缓钢液冷却速度并开始缓慢凝固。直到下一层钢液加入后，伴随着上部坩埚侧壁上的自上浮发热保温泥一起重新熔化并继续上。钩渲行氖杷捎胨蹩，改善元素偏析，改善钢液凝固过程中的动力学条件，扩大铸锭的等轴晶比例、细化晶粒，提升钢材性能。[0045] 本发明所述自上浮发热保温泥配合层状铸造工艺使用，经检测，可有效提高钢种内部质量，低倍评级与常规工艺相比从1级提高到0.5级，平均提升了0.5级。各元素偏析显著降低，偏析率平均降低20％以上。[0046] 常规铸造工艺在浇铸时钢液一次性浇铸完成，容易造成钢材内部的疏松与缩孔，各元素偏析严重，导致后续锻造等工艺难以顺行，钢材在应用的过程中容易因内部质量不足而导致开裂等问题。本发明所述自上浮发热保温泥配合层状铸造工艺使用，可以显著改善大型齿条钢铸锭宏观偏析与缩孔，为提高大型齿条钢铸锭成分均匀化程度提供了简单、可行、有效的途径，有助于提高齿条钢铸锭整体质量，同时也缩短了生产周期，提高了生产效率，从而提高大型齿条钢铸锭产能，降低生产能耗和生产成本。[0047] 下面结合对比例与实施例1?3对本发明进行具体阐述，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。[0048] 除非另有特别说明，以下实施例中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。[0049] 利用500kg真空感应炉冶炼了四炉齿条钢作为实验钢，实验钢的目标成分如表1所示。[0050] 表1齿条钢目标成分表(wt％)[0051]元素 C Si Mn Ni Cr Mo Cu V Ti Fe及杂质含量 0.33 0.20 0.80 2.70 0.50 0.60 0.40 0.06 0.01 余量[0052] 【对比例】[0053] 采用“常规冶炼+常规铸造”工艺，对第一炉齿条钢进行常规冶炼后直接进行浇铸。待铸锭完全冷却后，取铸锭宽面的纵抛面进行打磨，观察缩孔分布，然后进行元素偏析度测试。[0054] 【实施例1】[0055] 采用“常规冶炼+齿条钢层状铸造”工艺，并配套使用本发明所述自上浮发热保温泥，对第二炉齿条钢进行铸造。[0056] 具体过程如下：[0057] 1、混料：将石墨、Fe2O3含量为99.85％的高纯氧化铁、SiO2含量为99.6％的高纯二氧化硅与纯度为99.73％的分析纯聚合硫酸铁分别破碎后预均化，然后按自上浮发热保温泥的配比(C:15％％，Fe2O3:50％，SiO2:20％％，聚合硫酸铁:15％％)将预均化后的原料混合、粉磨后，采用超声波震荡进行均化，震荡频率为30kHz，震荡时间为15h。控制破碎粒度≤50mm；控制粉磨细度为80um方孔筛筛余百分数小于18％；[0058] 2、烘料：将均化后的混合物料送入马弗炉中进行烘干，烘烤温度为180℃，烘烤时间为2h；[0059] 3、磨料：将烘干后的混合物料送入篦冷机进行冷却，控制混合物料出篦冷机的温度低于(环境温度+65℃)。冷却后的混合物料再次进行粉磨，得到自上浮发热保温泥。粉磨2时控制入磨综合水分为0.8％，粉磨细度比表面积为360m/kg。[0060] 4、自上浮发热保温泥使用前，加入纯净水充分搅拌，均匀混合，泥水比为1:0.38；[0061] 5、将加水混合后的自上浮发热保温泥均匀地涂抹在坩埚的内表面，涂抹厚度为0.5cm；[0062] 6、将涂抹有自上浮发热保温泥的坩埚放入炉内，采用层状铸造工艺进行浇铸。[0063] 7、自上浮发热保温泥受热后融于钢液中，并逐渐上。鹊馗哺窃诿翱谏戏，隔绝空气起到发热保温作用，改善钢液凝固条件。[0064] 8、待铸锭完全冷却后，取铸锭宽面的纵抛面进行打磨，并观察缩孔分布，然后进行元素偏析度测试。[0065] 【实施例2】[0066] 采用“常规冶炼+齿条钢层状铸造”工艺，并配套使用本发明所述自上浮发热保温泥，对第三炉齿条钢进行铸造。[0067] 具体过程如下：[0068] 1、混料：将石墨、Fe2O3含量为99.87％的高纯氧化铁、SiO2含量为99.7％的高纯二氧化硅与纯度为99.75％的分析纯聚合硫酸铁分别破碎后预均化，然后按自上浮发热保温泥的配比(C:20％，Fe2O3:25％，SiO2:30％，聚合硫酸铁:25％)将预均化后的原料混合、粉磨后采用超声波震荡进行均化，震荡频率为20kHz，震荡时间为25h。控制破碎粒度≤50mm；控制粉磨细度为80um方孔筛筛余百分数小于18％；[0069] 2、烘料：将均化后的混合物料送入马弗炉中进行烘干，烘烤温度为200℃，烘烤时间为3h；[0070] 3.磨料：将烘干后的混合物料送入篦冷机进行冷却，控制混合物料出篦冷机温度低于(环境温度+65℃)。冷却后再次进行粉磨，得到自上浮发热保温泥。粉磨时控制入磨综2合水分为0.7％，粉磨细度比表面积为340m/kg。[0071] 4、自上浮发热保温泥使用前，将其与纯净水充分搅拌，均匀混合，泥水比为1:0.47；[0072] 5、将加水混合后的自上浮发热保温泥均匀地涂抹在坩埚的内表面，涂抹厚度为1.2cm；[0073] 6、将涂抹有自上浮发热保温泥的坩埚放入炉内，采用层状铸造工艺进行浇铸。[0074] 7、自上浮发热保温泥受热融于钢液，并逐渐上。鹊馗哺窃诿翱谏戏，隔绝空气起到发热保温作用，改善钢液凝固条件。[0075] 8、待铸锭完全冷却后，取铸锭宽面的纵抛面进行打磨，并观察缩孔分布，然后进行元素偏析度测试。[0076] 【实施例3】[0077] 采用“常规冶炼+齿条钢层状铸造”工艺，并配套使用本发明所述自上浮发热保温泥，对第四炉齿条钢进行铸造。[0078] 具体过程如下：[0079] 1、混料：将石墨、Fe2O3含量为99.9％的高纯氧化铁、SiO2含量为99.6％的高纯二氧化硅与纯度为99.81％的分析纯聚合硫酸铁分别破碎后预均化，然后按自上浮发热保温泥的配比(C:20％，Fe2O3:40％，SiO2:20％％，聚合硫酸铁:20％)将预均化后的原料混合、粉磨后，采用超声波震荡进行均化，震荡频率为25kHz，震荡时间为20h。制破碎粒度≤50mm；控制粉磨细度为80um方孔筛筛余百分数小于18％；[0080] 2、烘料：将均化后的混合物料送入马弗炉中进行烘干，烘烤温度为250℃，烘烤时间为1h；[0081] 3、磨料：将烘干后的混合物料送入篦冷机进行冷却，控制混合物料出篦冷机温度低于(环境温度+65℃)。冷却后再次进行粉磨，得到自上浮发热保温泥。粉磨时控制入磨综2合水分为0.5％，粉磨细度比表面积为350m/kg。[0082] 4、自上浮发热保温泥使用前，将其与纯净水充分搅拌，均匀混合，泥水比为1:0.42；[0083] 5、将加水混合后的自上浮发热保温泥均匀地涂抹在坩埚的内表面，涂抹厚度为0.9cm；[0084] 6、将涂抹有自上浮发热保温泥的坩埚放入炉内，采用层状铸造工艺进行浇铸；[0085] 7、自上浮发热保温泥受热融于钢液，并逐渐上。鹊馗哺窃诿翱谏戏，隔绝空气起到发热保温作用，改善钢液凝固条件；[0086] 8、待铸锭完全冷却后，取铸锭宽面的纵抛面进行打磨，并观察缩孔分布，然后进行元素偏析度测试。[0087] 对比例及实施例1?3的元素偏析度测试结果如表2所示：[0088] 表2元素偏析度测试结果[0089][0090] 通过比较能够看出，应用本发明所述一种层状铸造用自上浮发热保温泥结合层状铸造工艺，在浇铸的过程中，自上浮发热保温泥受热融于钢液并逐渐上。鹊馗哺窃诿翱谏戏，隔绝空气起到发热保温作用，改善了钢液凝固条件。实施例1?3铸造的大型齿条钢钢锭的内部质量明显高于对比例，解决了添加常规冒口覆盖剂时由于覆盖不均匀导致的冒口凝固速度不均匀等问题，显著改善了大型齿条钢铸锭宏观偏析与缩孔缺陷，为提高大型齿条钢铸锭成分均匀化程度提供了简单、可行、有效的途径，有助于提高齿条钢铸锭整体质量，同时也缩短了生产周期，提高了生产效率，从而提高大型齿条钢铸锭产能，降低生产能耗和生产成本。[0091] 以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，比如，氧化铁含量、加热温度、加热时长、涂抹厚度、物料粒度等，同样限定在本发明的实质范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求保护范围内。[0092] 应该理解，在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。[0093] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

专利地区：辽宁

专利申请日期：2023-05-25

专利公开日期：2024-11-29

专利公告号：CN117000973B