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专利名称：深色系低粗糙度釉面润滑陶瓷岩板及其制备方法

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202311431038.X

专利申请（专利权）人：江西唯美陶瓷有限公司,江西和美陶瓷有限公司,东莞市唯美陶瓷工业园有限公司,马可波罗控股股份有限公司
权利人地址：江西省宜春市丰城市高新技术产业园区火炬大道31号

专利发明（设计）人：潘超宪,古战文,杨庆霞,戴怀方,邹龙清,廖嘉磊

专利摘要：本发明涉及深色系低粗糙度釉面润滑陶瓷岩板及制备方法，制备方法包括：⑴坯体压制：粉料质量流出时间34～36S，安息角27～30°，堆积密度0.95～0.98g/cm3；⑵坯体干燥：温度160～180℃，燥时间25min；⑶淋底釉：钟罩淋底釉，施釉量600g/m2；⑷淋面釉：钟罩淋面釉，施釉量300g/m2，单面釉烧成后光泽度20～25°，表面粗糙度Ra为1.0～1.6m；⑸喷墨印花：颜色为深色系，墨水总灰度＞200；⑹喷印促透剂：高压喷釉喷促透剂，喷促透剂量50g/m2；⑺喷保护釉：高压喷釉喷保护釉，保护釉比重为1.20～1.32，施釉量为200g/m2；⑻烧成：温度为1200℃，保温时间为7～10min，烧成周期为70min，烧成后釉面光泽度为13～25°，表面粗糙度Ra为1.0～1.50μm。

主权利要求：
1.一种深色系低粗糙度釉面润滑的陶瓷岩板制备方法，其特征在于，包括以下步骤：⑴坯体压制：坯体粉料具有良好的流动性，粉料质量流出时间34～36S，安息角27～3
30°，粉料符合最紧密堆积粉料要求，堆积密度0.95～0.98g/cm，颗粒级配为：0.4～0.5mm的粒径百分占比15～20％，0.25～0.3mm的粒径百分占比60～70％，0.18～0.21mm的粒径百分占比90～95％，<0.17mm的粒径百分占比5～10％；
⑵坯体干燥：干燥温度160～180℃，干燥时间25min；
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⑶淋底釉：采用钟罩淋底釉，施釉量600g/m；
2
⑷淋面釉：采用钟罩淋面釉，施釉量300g/m，单面釉烧成后光泽度20～25°，表面粗糙度Ra：1.0～1.6微米；
⑸喷墨印花：颜色为深色系，墨水总灰度＞200；
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⑹喷印促透剂：采用高压喷釉喷促透剂，喷促透剂量50g/m；
2
⑺喷保护釉：采用高压喷釉喷保护釉，保护釉比重为1.20～1.32，施釉量为200g/m，采用低比重喷施保护釉，避免釉层过厚导致透感变差，确保深色系产品表面装饰效果不发白发蒙；步骤⑺所述的保护釉为获得低粗糙度釉面效果的釉料，其配方按重量份由以下组分组成：荧光屏玻璃渣20份，硅灰石5份，钾长石20份，高岭土8份，天青石2份，熔制物料粉46份；
⑻烧成：烧成最高温度为1200℃，高温保温时间为7～10min，烧成周期为70min，烧成后釉面光泽度为13～25°，表面粗糙度Ra为1.0～1.50μm，釉面手感细滑圆润，质感与绒毛效果接近。
2.根据权利要求1所述深色系低粗糙度釉面润滑的陶瓷岩板制备方法，其特征在于，步骤⑴所述的坯体采用反打的方式，压制成型后采用300目海绵刷磨块对坯体表面进行抛光处理，干燥后，坯体不同位置吸油率差异＜1.5％，坯面粗糙度1.7μm＜Ra＜2.8μm。
3.根据权利要求1所述深色系低粗糙度釉面润滑的陶瓷岩板制备方法，其特征在于，步骤⑶所述底釉的化学成分按重量份由以下组分组成：SiO247.82份，Al2O317.57份，Fe2O3
0.21份，CaO11.02份，MgO4.67份，K2O2.78份，Na2O4.56份，TiO20.07份，B2O30.67份，ZnO3.66份，BaO6.97份。
4.根据权利要求1所述深色系低粗糙度釉面润滑的陶瓷岩板制备方法，其特征在于，步骤⑷所述的面釉按重量份由以下组分组成：荧光屏玻璃渣20份，硅灰石10份，硅酸锆5份，钾长石20份，高岭土8份，天青石2份，熔制物料粉46份。
5.根据权利要求4所述深色系低粗糙度釉面润滑的陶瓷岩板制备方法，其特征在于，所述荧光屏玻璃渣为生产彩色电视显像管的荧光屏玻璃回收废渣；熔制物料粉是将熔制物料粉配方原料进行混合煅烧后进行辊压破碎得到的物料，其配方按重量份由以下组分组成：氧化锌原矿5份、碳酸钡矿2份，钾长石12份，钠长石36份，白云石15份，超细石英3份，高岭土
11份，煤矸石10份；
所述熔制物料粉的制备方法：按熔制物料粉配方物料原料称料，混合均匀后采用回转窑进行物料煅烧熔制，煅烧温度：1200～1300℃，煅烧时间30min，冷却后采用对辊式破碎机进行破碎，得到熔制物料粉。
6.根据权利要求1所述深色系低粗糙度釉面润滑的陶瓷岩板制备方法，其特征在于，步骤⑹所述促透剂干料按重量份由以下组分组成：325硅灰石50份，熔融石英30份，TM熔块20份；所述促透剂的制备方法：按促透剂干料配方比例称料，混合均匀，按促透剂干料:悬浮液:水＝1:1:2比例将促透剂干料逐量倒入悬浮液中慢慢搅拌均匀，再加入水调整流速，得到恩氏黏度为14～17S的促透剂；
所述TM熔块粒径范围为200目～300目，325硅灰石即为325目筛下的硅灰石，粒径范围为325目～500目，熔融石英粒径范围为325目～500目；
所述TM熔块化学成分按重量份由以下组分组成：SiO255.13份，Al2O311.85份，Fe2O3
0.07份，CaO12.17份，MgO1.79份，K2O4.04份，Na2O0.51份，ZnO14.53份；
所述熔融石英是为优质石英原料SiO2＞99％在电弧炉或电阻炉内熔融，经高温熔炼，冷却后形成的非晶态玻璃态二氧化硅，熔融温度为1695～1720℃；相比普通石英，熔融石英添加到釉料中可降低熔融温度。
7.根据权利要求1所述深色系低粗糙度釉面润滑的陶瓷岩板制备方法，其特征在于，所述制备方法还包括：步骤⑼刷抛：采用400目研磨刷进行釉面刷抛，抛刷压力1kg，抛刷不改变釉面状态，将窑脏或者落脏清除，进一步提高釉面的表面平整度。
8.一种根据权利要求1所述方法制备的深色系低粗糙度釉面润滑的陶瓷岩板，其特征在于，包括以下组分：底釉，用于步骤⑶淋底釉；面釉，用于步骤⑷淋面釉；促透剂，用于步骤⑹喷印促透剂；保护釉，用于步骤⑺喷保护釉；
所述底釉的化学成分按重量份由以下组分组成：SiO247.82份，Al2O317.57份，Fe2O3
0.21份，CaO11.02份，MgO4.67份，K2O2.78份，Na2O4.56份，TiO20.07份，B2O30.67份，ZnO3.66份，BaO6.97份；
所述面釉按重量份由以下组分组成：荧光屏玻璃渣20份，硅灰石10份，硅酸锆5份，钾长石20份，高岭土8份，天青石2份，熔制物料粉46份；
所述促透剂干料按重量份由以下组分组成：325硅灰石50份，熔融石英30份，TM熔块20份；所述TM熔块化学成分按重量份由以下组分组成：SiO255.13份，Al2O311.85份，Fe2O3
0.07份，CaO12.17份，MgO1.79份，K2O4.04份，Na2O0.51份，ZnO14.53份；
所述325硅灰石即为325目筛下的硅灰石，粒径范围为325目～500目；所述TM熔块粒径范围为200目～300目，熔融石英粒径范围为325目～500目；
所述保护釉，按重量份由以下组分组成：荧光屏玻璃渣20份，硅灰石5份，钾长石20份，高岭土8份，天青石2份，熔制物料粉46份。
9.根据权利要求8所述方法制备的深色系低粗糙度釉面润滑的陶瓷岩板，其特征在于，所述熔制物料粉按重量份由以下组分组成：氧化锌原矿5份、碳酸钡矿2份，钾长石12份，钠长石36份，白云石15份，超细石英3份，高岭土11份，煤矸石10份。 说明书 : 深色系低粗糙度釉面润滑陶瓷岩板及其制备方法技术领域[0001] 本发明属于陶瓷釉面砖技术领域，特别涉及一种深色系低粗糙度釉面润滑陶瓷岩板及其制备方法。背景技术[0002] 近几年，绢质釉、肌肤釉、天鹅绒、金丝绒等一类主打细腻质感的瓷砖凭借其细腻的手感、柔和的视觉、高颜值着实火了一把，深受年轻消费者喜爱，由于这类产品对釉面平整度要求较高，目前主要通过淋细滑釉、加大釉料中熔剂的使用量等方法来解决喷釉造成的表面不平整的技术问题，但由于目前建陶行业进入了“提质拼价”阶段，为控制生产成本，坯料中多掺杂各类固体废弃物，这些固废中有机物及杂质的挥发很容易造成釉面缺陷，使得兼具哑光和细腻光滑手感的瓷砖生产工艺不稳定，表面效果很难控制，特别是生产深色系细腻质感的瓷砖时更是把表面针孔、橘皮明显这类缺陷展现得一览无遗，也因此，目前市面上的细腻质感瓷砖多以浅色系为主。[0003] 另一方面，由于竞争异常激烈的终端市场为表现差异化产品特点，不同厂家通常以某一类相似质感的产品推广陶瓷釉面砖，以此获得市场认同，这种采用以类比或描述性的语言表示，不同的人有不同的感官，难以统一定性，为此造成市场乱象丛生，在技术领域，研发釉料时也难以客观的方式表达釉面质感，主观表述产品给技术研发及生产带来难以稳定控制的难题。[0004] 发明专利CN116023171A提供了一种具有亲肤质感的陶瓷板材及其制备方法和应用。该发明通过多层釉料层相互配合，使得该陶瓷板材可实现表面哑光效果，视觉效果柔和舒适，同时实现表面粗糙度Ra＝10～15μm，该发明表述“表面如婴儿肌肤般细腻顺滑，符合人体工学的亲肤质感”。实际上当粗糙度Ra＝10～15μm时，表面粗糙度较强，更难以获得专利描述的“表面如婴儿肌肤般细腻顺滑”，经过不同配方、不同质感的釉面表面粗糙度检测，当Ra﹤2.0μm时，釉面质感相对较细腻顺滑，粗糙度越低表面越细腻柔润，目前建陶行业内大部分釉面产品粗糙度Ra难以突破低于1.20μm。发明内容[0005] 针对上述存在问题，本发明的目的是提供一种解决细腻质感(表面粗糙度低、釉面润滑)瓷砖生产工艺不稳定、表面效果很难控制、釉面质感控制没有明确指标的深色系低粗糙度釉面润滑的陶瓷岩板制备方法，实现深色系细腻质感的陶瓷岩板生产工艺稳定、表面效果可控、釉面质感控制有明确指标可循。本发明的另一目的是提供一种解决行业内深色细腻质感陶瓷喷墨产品釉面效果粗糙，质感粗犷，生产稳定性不可控，难实现上线大生产难题的深色系低粗糙度釉面润滑陶瓷岩板。[0006] 本发明的技术解决方案是所述深色系低粗糙度釉面润滑的陶瓷岩板制备方法，其特殊之处在于，包括以下步骤：[0007] ⑴坯体压制：坯体粉料具有良好的流动性，粉料质量流出时间34～36S，安息角273～30°，粉料符合最紧密堆积粉料要求，堆积密度0.95～0.98g/cm ，颗粒级配为：0.4～0.5mm的粒径百分占比15～20％，0.25～0.3mm的粒径百分占比60～70％，0.18～0.21mm的粒径百分占比90～95％，<0.17mm的粒径百分占比5～10％；[0008] ⑵坯体干燥：干燥温度160～180℃，干燥时间25min；[0009] ⑶淋底釉：采用钟罩淋底釉，施釉量600g/m2；[0010] ⑷淋面釉：采用钟罩淋面釉，施釉量300g/m2，单面釉烧成后光泽度20～25°，表面粗糙度Ra为1.0～1.6m；[0011] ⑸喷墨印花：颜色为深色系，墨水总灰度＞200；[0012] ⑹喷印促透剂：采用高压喷釉喷促透剂，喷促透剂量50g/m2；[0013] ⑺喷保护釉：采用高压喷釉喷保护釉，保护釉比重为1.20～1.32，施釉量为200g/2m，采用低比重喷施保护釉，避免釉层过厚导致透感变差，确保深色系产品表面装饰效果不发白发蒙；[0014] ⑻烧成：烧成最高温度为1200℃，高温保温时间为7～10min，烧成周期为70min，烧成后釉面光泽度为13～25°，表面粗糙度Ra为1.0～1.50μm，釉面手感细滑圆润，质感与绒毛效果接近。[0015] 作为优。翰街琚潘龅呐魈宀捎梅创虻姆绞，压制成型后采用300目海绵刷磨块对坯体表面进行抛光处理，干燥后，坯体不同位置吸油率差异＜1.5％，坯面粗糙度1.7μm＜Ra＜2.8μm。[0016] 作为优。翰街琚撬龅子缘幕С煞职粗亓糠萦梢韵伦榉肿槌：SiO247.82份，Al2O317.57份，Fe2O30.21份，CaO11.02份，MgO4.67份，K2O2.78份，Na2O4.56份，TiO20.07份，B2O30.67份，ZnO3.66份，BaO6.97份。[0017] 作为优。翰街琚人龅拿嬗园粗亓糠萦梢韵伦榉肿槌：[0018] 荧光屏玻璃渣20份，硅灰石10份，硅酸锆5份，钾长石20份，高岭土8份，天青石2份，熔制物料粉46份。[0019] 作为优。核鲇馄敛Ａг噬缡酉韵窆艿挠馄敛ＡЩ厥辗显蝗壑莆锪戏凼墙壑莆锪戏叟浞皆辖谢旌响焉蘸蠼泄跹蛊扑榈玫降奈锪，其配方按重量份由以下组分组成：氧化锌原矿5份、碳酸钡矿2份，钾长石12份，钠长石36份，白云石15份，超细石英3份，高岭土11份，煤矸石10份；[0020] 所述熔制物料粉的制备方法：按熔制物料粉配方物料原料称料，混合均匀后采用回转窑进行物料煅烧熔制，煅烧温度：1200～1300℃，煅烧时间30min，冷却后采用对辊式破碎机进行破碎，得到熔制物料粉。[0021] 作为优。翰街琚仕龃偻讣粮闪习粗亓糠萦梢韵伦榉肿槌：325硅灰石50份，熔融石英30份，TM熔块20份；所述促透剂的制备方法：按促透剂干料配方比例称料，混合均匀，按促透剂干料:悬浮液:水＝1:1:2比例将促透剂干料逐量倒入悬浮液中慢慢搅拌均匀，再加入水调整流速，得到恩氏黏度为14～17S的促透剂；[0022] 所述TM熔块粒径范围为200目～300目，325硅灰石即为325目筛下的硅灰石，粒径范围为325目～500目，熔融石英粒径范围为325目～500目；[0023] 所述TM熔块化学成分按重量份由以下组分组成：SiO255.13份，Al2O311.85份，Fe2O30.07份，CaO12.17份，MgO1.79份，K2O4.04份，Na2O0.51份，ZnO14.53份；[0024] 所述熔融石英是为优质石英原料(SiO2＞99％)在电弧炉或电阻炉内熔融，经高温熔炼，冷却后形成的非晶态(玻璃态)二氧化硅，熔融温度为1695～1720℃；相比普通石英，熔融石英添加到釉料中可降低熔融温度。[0025] 作为优。翰街琚怂龅谋；び晕竦玫痛植诙扔悦嫘Ч挠粤，其配方按重量份由以下组分组成：荧光屏玻璃渣20份，硅灰石5份，钾长石20份，高岭土8份，天青石2份，熔制物料粉46份。[0026] 作为优。核鲋票阜椒ɑ拱：步骤⑼刷抛：采用400目研磨刷进行釉面刷抛，抛刷压力1kg，抛刷不改变釉面状态，将窑脏或者落脏清除，进一步提高釉面的表面平整度。[0027] 本发明的另一技术解决方案是所述方法制备的深色系低粗糙度釉面润滑的陶瓷岩板，其特殊之处在于，包括以下组分：底釉，用于步骤⑶淋底釉；面釉，用于步骤⑷淋面釉；促透剂，用于步骤⑹喷印促透剂；保护釉，用于步骤⑺喷保护釉；[0028] 所述底釉的化学成分按重量份由以下组分组成：SiO247.82份，Al2O317.57份，Fe2O30.21份，CaO11.02份，MgO4.67份，K2O2.78份，Na2O4.56份，TiO20.07份，B2O30.67份，ZnO3.66份，BaO6.97份；[0029] 所述面釉按重量份由以下组分组成：荧光屏玻璃渣20份，硅灰石10份，硅酸锆5份，钾长石20份，高岭土8份，天青石2份，熔制物料粉46份；[0030] 所述促透剂干料按重量份由以下组分组成：325硅灰石50份，熔融石英30份，TM熔块20份；[0031] 所述保护釉，按重量份由以下组分组成：荧光屏玻璃渣20份，硅灰石5份，钾长石20份，高岭土8份，天青石2份，熔制物料粉46份。[0032] 作为优。核鋈壑莆锪戏郯粗亓糠萦梢韵伦榉肿槌：氧化锌原矿5份、碳酸钡矿2份，钾长石12份，钠长石36份，白云石15份，超细石英3份，高岭土11份，煤矸石10份；所述TM熔块化学成分按重量份由以下组分组成：SiO255.13份，Al2O311.85份，Fe2O30.07份，CaO12.17份，MgO1.79份，K2O4.04份，Na2O0.51份，ZnO14.53份。[0033] 与现有技术相比，本发明的有益效果:[0034] ⑴本发明深色系低粗糙度釉面润滑的陶瓷岩板的制备采用获得低粗糙度釉面效果的釉料，其配方中有含有较多含锶硅酸盐成分、原材料中的碳酸盐和硫酸盐已充分分解、杂质少的荧光屏玻璃渣，还有利用回转窑进行1200～1300℃的煅烧，排除原料中水份和炭素挥发分的熔制物料粉，有利于降低釉料粘度，使釉料烧成后平整细腻程度更好，同时还避免产生气泡针孔等缺陷，实现深色系低粗糙度釉面润滑的陶瓷岩板稳定生产。[0035] ⑵本发明所述深色系低粗糙度釉面润滑的陶瓷岩板制备工艺在喷墨墨水上喷一层促透剂，有助于深色墨水发色，一定程度上可以减少墨水用量，在促透提高图案清晰度的同时还能改善表面保护釉直接喷在装饰图案的油性墨水上分布不均的问题。具体实施方式[0036] 本发明下面将结合实施例作进一步详述：[0037] 深色系低粗糙度釉面润滑的陶瓷岩板制备方法，包括以下步骤：[0038] ⑴坯体压制：坯体粉料具有良好的流动性，粉料质量流出时间34～36S，安息角273～30°，粉料符合最紧密堆积粉料要求，堆积密度0.95～0.98g/cm ，颗粒级配为：0.4～0.5mm的粒径百分占比15～20％，0.25～0.3mm的粒径百分占比60～70％，0.18～0.21mm的粒径百分占比90～95％，<0.17mm的粒径百分占比5～10％；[0039] 步骤⑴所述的坯体采用反打的方式，压制成型后采用300目海绵刷磨块对坯体表面进行抛光处理，干燥后，坯体不同位置吸油率差异＜1.5％，坯面粗糙度1.7μm＜Ra＜2.8μm；[0040] ⑵坯体干燥：干燥温度160～180℃，干燥时间25min；[0041] ⑶淋底釉：采用钟罩淋底釉，施釉量600g/m2；[0042] 步骤⑶所述底釉的化学成分按重量份由以下组分组成：SiO247.82份，Al2O317.57份，Fe2O30.21份，CaO11.02份，MgO4.67份，K2O2.78份，Na2O4.56份，TiO20.07份，B2O30.67份，ZnO3.66份，BaO6.97份；[0043] ⑷淋面釉：采用钟罩淋面釉，施釉量300g/m2，单面釉烧成后光泽度20～25°，表面粗糙度Ra为1.0～1.6m；[0044] 步骤⑷所述的面釉按重量份由以下组分组成：荧光屏玻璃渣20份，硅灰石10份，硅酸锆5份，钾长石20份，高岭土8份，天青石2份，熔制物料粉46份；[0045] 所述荧光屏玻璃渣为生产彩色电视显像管的荧光屏玻璃回收废渣；熔制物料粉是将熔制物料粉配方原料进行混合煅烧后进行辊压破碎得到的物料，其配方按重量份由以下组分组成：氧化锌原矿5份、碳酸钡矿2份，钾长石12份，钠长石36份，白云石15份，超细石英3份，高岭土11份，煤矸石10份；[0046] 所述熔制物料粉的制备方法：按熔制物料粉配方物料原料称料，混合均匀后采用回转窑进行物料煅烧熔制，煅烧温度：1200～1300℃，煅烧时间30min，冷却后采用对辊式破碎机进行破碎，得到熔制物料粉；[0047] ⑸喷墨印花：颜色为深色系，墨水总灰度＞200；[0048] ⑹喷印促透剂：采用高压喷釉喷促透剂，喷促透剂量50g/m2；[0049] 步骤⑹所述促透剂干料按重量份由以下组分组成：325硅灰石50份，熔融石英30份，TM熔块20份；所述促透剂的制备方法：按促透剂干料配方比例称料，混合均匀，按促透剂干料:悬浮液:水＝1:1:2比例将促透剂干料逐量倒入悬浮液中慢慢搅拌均匀，再加入水调整流速，得到恩氏黏度为14～17S的促透剂；[0050] 所述TM熔块粒径范围为200目～300目，325硅灰石即为325目筛下的硅灰石，粒径范围为325目～500目，熔融石英粒径范围为325目～500目；[0051] 所述TM熔块化学成分按重量份由以下组分组成：SiO255.13份，Al2O311.85份，Fe2O30.07份，CaO12.17份，MgO1.79份，K2O4.04份，Na2O0.51份，ZnO14.53份；[0052] 所述熔融石英是为优质石英原料(SiO2＞99％)在电弧炉或电阻炉内熔融，经高温熔炼，冷却后形成的非晶态(玻璃态)二氧化硅，熔融温度为1695～1720℃；熔融石英添加到釉料中可降低熔融温度；[0053] ⑺喷保护釉：采用高压喷釉喷保护釉，保护釉比重为1.20～1.32，施釉量为200g/2m，采用低比重喷施保护釉，避免釉层过厚导致透感变差，确保深色系产品表面装饰效果不发白发蒙；[0054] 步骤⑺所述的保护釉为获得低粗糙度釉面效果的釉料，其配方按重量份由以下组分组成：荧光屏玻璃渣20份，硅灰石5份，钾长石20份，高岭土8份，天青石2份，熔制物料粉46份；[0055] ⑻烧成：烧成最高温度为1200℃，高温保温时间为7～10min，烧成周期为70min，烧成后釉面光泽度为13～25°，表面粗糙度Ra为1.0～1.50μm，釉面手感细滑圆润，质感与绒毛效果接近；[0056] ⑼刷抛：采用400目研磨刷进行釉面刷抛，抛刷压力1kg，抛刷不改变釉面状态，将窑脏或者落脏清除，进一步提高釉面的表面平整度。[0057] 一种根据所述方法制备的深色系低粗糙度釉面润滑的陶瓷岩板，包括以下组分：底釉，用于步骤⑶淋底釉；面釉，用于步骤⑷淋面釉；促透剂，用于步骤⑹喷印促透剂；保护釉，用于步骤⑺喷保护釉；[0058] 所述底釉的化学成分按重量份由以下组分组成：SiO247.82份，Al2O317.57份，Fe2O30.21份，CaO11.02份，MgO4.67份，K2O2.78份，Na2O4.56份，TiO20.07份，B2O30.67份，ZnO3.66份，BaO6.97份；[0059] 所述面釉按重量份由以下组分组成：荧光屏玻璃渣20份，硅灰石10份，硅酸锆5份，钾长石20份，高岭土8份，天青石2份，熔制物料粉46份；所述熔制物料粉按重量份由以下组分组成：氧化锌原矿5份、碳酸钡矿2份，钾长石12份，钠长石36份，白云石15份，超细石英3份，高岭土11份，煤矸石10份；所述TM熔块化学成分按重量份由以下组分组成：SiO255.13份，Al2O311.85份，Fe2O30.07份，CaO12.17份，MgO1.79份，K2O4.04份，Na2O0.51份，ZnO14.53份；[0060] 所述促透剂干料按重量份由以下组分组成：325硅灰石50份，熔融石英30份，TM熔块20份；[0061] 所述保护釉，按重量份由以下组分组成：荧光屏玻璃渣20份，硅灰石5份，钾长石20份，高岭土8份，天青石2份，熔制物料粉46份。[0062] 以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明权利要求范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明权利要求的涵盖范围。

专利地区：江西

专利申请日期：2023-10-31

专利公开日期：2024-11-22

专利公告号：CN117550807B