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专利名称：粗纱尾纱智能收集打包设备

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202411054482.9

专利申请（专利权）人：湖南科创纺织股份有限公司
权利人地址：湖南省岳阳市华容县石伏纺织生态工业园1号

专利发明（设计）人：卢四清,刘海洋,李晨

专利摘要：本发明公开了一种粗纱尾纱智能收集打包设备，包括用于粗纱筒限位的夹持组件、用于吸附粗纱筒上粗纱的吸线管、用于往吸线管导气形成吸线管管嘴负压吸附力的进气套、用于将粗纱切断、退捻以及分散成棉絮的松线轮和用于棉絮打包的打包套，所述松线轮上设置若干均匀环布的线段筒，所述线段筒的前端设置第一限位套，线段筒的后端设置第二限位套，本发明中粗纱尾纱智能收集打包设备可用于粗纱筒上尾纱纱线的收集和打包，其中的松线轮可对粗纱的尾纱纱线进行均匀切断，然后对纱线线段进行退捻，退捻后再进行细棉线的分散，吹散细棉条后可直接得到棉絮，便于尾纱的再利用。

主权利要求：
1.粗纱尾纱智能收集打包设备，包括用于粗纱筒限位的夹持组件、用于吸附粗纱筒上粗纱的吸线管和用于往吸线管导气形成吸线管管嘴负压吸附力的进气套，其特征在于，还包括用于将粗纱切断、退捻以及分散成棉絮的松线轮，所述松线轮上设置若干均匀环布于松线轮且轴线与松线轮的轴线平行设置的线段筒，所述松线轮的前侧设置固定盖板，所述固定盖板通过进线管连通其中一个线段筒与吸线管，所述固定盖板通过出线管连通其中一个线段筒与用于棉絮打包的打包套，所述进线管、线段筒的连通位与出线管、线段筒的连通位相邻；
相邻所述线段筒的后端通过导通管连通，所述进线管与出线管之间设置中间管，当进线管与出线管不通过导通管连通时，所述中间管连通进线管与出线管；所述线段筒的前端设置第一限位套，所述第一限位套用于夹持以及切断粗纱的端部与粗纱筒之间的部分，在线段筒内部形成粗纱段，所述线段筒的后端设置第二限位套，所述第二限位套用于夹持粗纱的端部，第二限位套用于带着粗纱的端部相对第一限位套旋转和拉伸以实现粗纱段的退捻以及在粗纱段退捻后带着粗纱的端部相对第一限位套缩短以实现粗纱段的分散。
2.根据权利要求1所述的粗纱尾纱智能收集打包设备，其特征在于，所述第一限位套包括第一外限位板和第一内限位板，所述第一外限位板通过第一外限位缸与第一限位套连接，所述第一内限位板通过第一内限位缸与第一限位套连接，所述第一外限位板相对第一内限位板的一侧设置切断刀，所述第一内限位板设置有与切断刀匹配的刀槽。
3.根据权利要求2所述的粗纱尾纱智能收集打包设备，其特征在于，所述第二限位套包括第二外限位板和第二内限位板，所述第二外限位板通过第二外限位缸与第二限位套连接，所述第二内限位板通过第二内限位缸与第二限位套连接。
4.根据权利要求3所述的粗纱尾纱智能收集打包设备，其特征在于，所述第二限位套固定设置于盖帽的内部，所述盖帽的前端与松线轮活动连接，所述松线轮的后方设置同轴的固定套；所述盖帽的前端旋转连接旋转环板，所述旋转环板与松线轮之间通过支撑弹性件连接；所述盖帽的前端和后端之间套接齿轮，所述固定套内部的内齿圈与所述齿轮啮合。
5.根据权利要求4所述的粗纱尾纱智能收集打包设备，其特征在于，所述松线轮的后方设置同轴的路径环，所述盖帽的后端通过连接导杆与路径环连接；所述连接导杆包括连接管部、连接杆部和行走轮，所述连接管部与盖帽的后端连接并连通，相邻所述线段筒的连接管部之间通过导通管连通，所述连接管部和行走轮通过连接杆部连接；所述路径环上设置路径槽，所述行走轮与路径槽相匹配，行走轮沿着路径槽行走以形成第二限位套相对松线轮移动。
6.根据权利要求5所述的粗纱尾纱智能收集打包设备，其特征在于，所述路径槽包括上升段、下落段和平滑段；当行走轮经过上升段，所述第二限位套往远离第一限位套的方向移动，实现粗纱段退捻时的拉伸；当行走轮经过下落段，所述第二限位套往靠近第一限位套的方向移动进行回位，实现粗纱段退捻后的缩短分散；当行走轮经过平滑段，所述第二限位套不相对第一限位套移动。
7.根据权利要求6所述的粗纱尾纱智能收集打包设备，其特征在于，所述打包套的内部设置施压板，所述施压板通过施压缸与机架连接；所述施压板上设置有轴线与施压板垂直的进料套筒，所述进料套筒在轴向与施压板滑动连接；所述进料套筒的上部设置限位环，所述限位环与施压板之间设置回位弹性件，所述进料套筒的下部设置有用于进料套筒底部密封的密封板；所述打包套通过导气软管与出线管连通，所述导气软管的出气端设置进料管，所述进料管套接于进料套筒的内部并与所述进料套筒同轴设置，所述进料管的下部侧壁设置第一进料孔，所述进料套筒的下部侧壁设置第二进料孔，所述第一进料孔与第二进料孔连通形成施压板下方空间与导气软管的连通。
8.根据权利要求7所述的粗纱尾纱智能收集打包设备，其特征在于，所述打包套的底部设置有用于夹持包装袋袋口的夹持圈。 说明书 : 粗纱尾纱智能收集打包设备技术领域[0001] 本发明涉及纺织机械技术领域，尤其涉及粗纱尾纱智能收集打包设备。背景技术[0002] 在纺纱过程中，将粗纱管上缠绕的粗纱经细纱机牵伸使其成为可以织布的细纱。然而，由于纺纱工艺或纺纱质量要求，缠绕在粗纱筒上的最后一两层尾纱并不能完全使用。因此，需要一个用于将尾纱从粗纱筒进行清除的装置，得到干净的粗纱筒再次利用，清理下来的尾纱棉条可形成棉絮收集再利用。[0003] 现有技术中，如专利CN102704068B提出的粗纱管的尾纱自动清理系统，在粗纱尾纱收集时都是通过负压气流吸取粗纱管表面的尾纱，并将尾纱收集于一个收集盛器中。但这种尾纱纱线被收集后仍处于螺旋捻合的棉条状态，需要将棉条处理成棉絮才能再加以回用。发明内容[0004] 本发明的目的是为了解决现有技术中粗纱尾纱负压收集时尾纱纱线任处于螺旋捻合状态，需要进行棉絮再加工的问题，而提出的粗纱尾纱智能收集打包设备，本粗纱尾纱智能收集打包设备用于在粗纱尾纱负压收集过程中对尾纱纱线进行退捻以及分散，尾纱纱线可直接形成棉絮进行打包，便于再利用。[0005] 为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：[0006] 粗纱尾纱智能收集打包设备，包括用于粗纱筒限位的夹持组件、用于吸附粗纱筒上粗纱的吸线管、用于往吸线管导气形成吸线管管嘴负压吸附力的进气套和用于将粗纱切断、退捻以及分散成棉絮的松线轮。[0007] 松线轮上设置若干均匀环布于松线轮且轴线与松线轮的轴线平行设置的线段筒，松线轮的前侧设置固定盖板，固定盖板通过进线管连通其中一个线段筒与吸线管，固定盖板通过出线管连通其中一个线段筒与用于棉絮打包的打包套，进线管与线段筒的连通位以及出线管与线段筒的连通位相邻。相邻线段筒的后端通过导通管连通，进线管与出线管之间设置中间管，当进线管与出线管不通过导通管连通时，中间管连通进线管与出线管。[0008] 线段筒的前端设置第一限位套，第一限位套用于夹持以及切断粗纱的端部与粗纱筒之间的部分，在线段筒内部形成粗纱段，线段筒的后端设置第二限位套，第二限位套用于夹持粗纱的端部，第二限位套用于带着粗纱的端部相对第一限位套旋转和拉伸以实现粗纱段的退捻，以及在粗纱段退捻后带着粗纱的端部相对第一限位套缩短以实现粗纱段的分散。[0009] 优选的，第一限位套包括第一外限位板和第一内限位板，第一外限位板通过第一外限位缸与第一限位套连接，第一内限位板通过第一内限位缸与第一限位套连接，第一外限位板相对第一内限位板的一侧设置切断刀，第一内限位板设置有与切断刀匹配的刀槽。[0010] 优选的，第二限位套包括第二外限位板和第二内限位板，第二外限位板通过第二外限位缸与第二限位套连接，第二内限位板通过第二内限位缸与第二限位套连接。[0011] 优选的，第二限位套固定设置于盖帽的内部，盖帽的前端与松线轮活动连接，松线轮的后方设置同轴的固定套。盖帽的前端旋转连接旋转环板，旋转环板与松线轮之间通过支撑弹性件连接。盖帽的前端和后端之间固定套接齿轮，固定套内部的内齿圈与齿轮啮合。[0012] 优选的，松线轮的后方设置同轴的路径环，盖帽的后端通过连接导杆与路径环连接。连接导杆包括连接管部、连接杆部和行走轮，连接管部与盖帽的后端连接并连通，相邻线段筒的连接管部之间通过导通管连通，连接管部和行走轮通过连接杆部连接。路径环上设置路径槽，行走轮与路径槽相匹配，行走轮沿着路径槽行走以形成第二限位套相对松线轮移动。[0013] 路径槽包括上升段、下落段和平滑段。当行走轮经过上升段，第二限位套往远离第一限位套的方向移动，实现粗纱段退捻时的拉伸；当行走轮经过下落段，第二限位套往靠近第一限位套的方向移动进行回位，实现粗纱段退捻后的缩短分散；当行走轮经过平滑段，第二限位套不相对第一限位套移动。[0014] 优选的，打包套的内部设置施压板，施压板通过施压缸与机架连接。施压板上设置有轴线与施压板垂直的进料套筒，进料套筒在轴向与施压板滑动连接。进料套筒的上部设置限位环，限位环与施压板之间设置回位弹性件，进料套筒的下部设置有用于进料套筒底部密封的密封板。[0015] 打包套通过导气软管与出线管连通，所述导气软管的出气端设置进料管，所述进料管套接于进料套筒的内部并与所述进料套筒同轴设置，进料管的下部侧壁设置第一进料孔，进料套筒的下部侧壁设置第二进料孔，第一进料孔与第二进料孔连通形成施压板下方空间与导气软管的连通。[0016] 本发明的有益效果是：[0017] 1、本粗纱尾纱智能收集打包设备可用于粗纱筒上尾纱纱线的收集和打包，其中的松线轮可对粗纱的尾纱纱线进行均匀切断，然后对纱线线段进行退捻，退捻后再进行细棉线的分散，吹散细棉条后可直接得到棉絮，便于尾纱的再利用。[0018] 2、本粗纱尾纱智能收集打包设备的打包套设置施压板，施压板在棉絮装袋时进行包装袋袋口的密封，防止棉絮飞出；同时可对包装袋内部的棉絮施压，减少棉絮体积增加单个包装袋的收集量，实现高效打包。附图说明[0019] 图1为本粗纱尾纱智能收集打包设备的结构示意图；[0020] 图2为本粗纱尾纱智能收集打包设备松线轮截面的结构示意图；[0021] 图3为本粗纱尾纱智能收集打包设备松线轮外部的结构示意图；[0022] 图4为本粗纱尾纱智能收集打包设备松线轮第一限位套处的结构示意图；[0023] 图5为本粗纱尾纱智能收集打包设备固定套处的结构示意图；[0024] 图6为本粗纱尾纱智能收集打包设备A处的结构示意图；[0025] 图7为本粗纱尾纱智能收集打包设备纱线处理状态变化图。[0026] 图中：1、机架；2、吸线管；3、进气套；4、松线轮；5、进线管；6、出线管；7、固定套；8、连接导杆；9、路径环；10、固定盖板；11、夹持底座；12、导通管；13、导气软管；14、调整缸；15、打包套；16、包装袋；17、施压缸；18、松纱电机；19、旋转轴；20、粗纱筒；21、扶正套；22、中间管；23、活动支架；[0027] 31、导气管；32、气环；33、进气管；41、线段筒；42、第一限位套；421、第一外限位缸；422、第一内限位缸；423、第一外限位板；424、第一内限位板；425、切断刀；426、刀槽；43、第二限位套；431、第二外限位缸；432、第二内限位缸；433、第二外限位板；434、第二内限位板；44、盖帽；441、齿轮；45、旋转环板；46、支撑弹性件；[0028] 71、内齿圈；81、连接管部；82、连接杆部；83、行走轮；91、路径槽；911、上升段；912、下落段；913、平滑段；131、进料管；111、夹持缸；112、夹持顶座；113、旋转电机；132、第一进料孔；151、施压板；152、进料套筒；153、夹持圈；154、限位环；155、回位弹性件；156、第二进料孔；157、密封板；[0029] 201、粗纱段；202、退捻段；203、分散段；401、限位工位；402、分散工位；403、退捻工位。具体实施方式[0030] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。[0031] 参照图1，一种粗纱尾纱智能收集打包设备，包括用于粗纱筒20限位的夹持组件、用于吸附粗纱筒20上粗纱的吸线管2、用于往吸线管2导气形成吸线管2管嘴负压吸附力的进气套3、用于将粗纱切断、退捻以及分散成棉絮的松线轮4和用于棉絮打包的打包套15。[0032] 上述夹持组件包括夹持底座11、夹持缸111和夹持顶座112，夹持顶座112位于夹持底座11的上方，夹持顶座112的下表面设置上顶针，夹持底座11的上表面设置下顶针。夹持底座11通过夹持缸111连接机架1，夹持底座11与夹持缸111的工作端旋转连接，机架1设置有用于驱动夹持顶座112旋转的旋转电机113，旋转电机113的输出轴与夹持底座11的旋转中心同轴设置。夹持缸111用于调节夹持底座11与夹持顶座112之间的距离，实现夹持底座11与夹持顶座112对粗纱筒20两端的紧夹持和松夹持。旋转电机113可在夹持底座11与夹持顶座112夹持粗纱筒20后驱动夹持顶座112旋转，使得粗纱筒20整体旋转。[0033] 机架1上设置活动支架23，活动支架23通过调整缸14与机架1连接，调整缸14用于调节活动支架23的高度。活动支架23上设置吸线管2、进气套3和松线轮4，吸线管2位于夹持组件的一侧，调整缸14可调节吸线管2的高度，便于吸线管2吸取粗纱筒20上的粗纱线。[0034] 参考图2，进气套3固定套于吸线管2的外部，进气套3的内部设置多个导气管31和一个气环32，导气管31均匀环布于吸线管2的外部，吸线管2设置多个用于连通导气管31的流通孔。气环32和多个导气管31连通，气环32同时连通进气管33，进气管33可通过气环32和导气管31对吸线管2吹入气体，形成吸线管2管嘴负压吸附力。[0035] 参考图2，松线轮4通过旋转轴19与活动支架23旋转连接，活动支架23上设置有用于驱动旋转轴19旋转的松纱电机18。松线轮4上设置若干均匀环布于松线轮4的线段筒41，线段筒41贯穿松线轮4且线段筒41的轴线与松线轮4的轴线平行设置。[0036] 参考图3，松线轮4的前侧设置固定盖板10，固定盖板10固定连接于活动支架23。固定盖板10上固定设置进线管5和出线管6，进线管5用于连通其中一个线段筒41与吸线管2，出线管6用于连通其中一个线段筒41与打包套15。参考图4，松线轮4上进线管5与线段筒41的连通位为限位工位401，松线轮4上出线管6与线段筒41的连通位为分散工位402，限位工位401与分散工位402相邻，限位工位401与分散工位402之间为退捻工位403。[0037] 参考图3，进线管5与出线管6之间设置中间管22，中间管22为带有电子阀门的单向气管，实现进线管5内部的气体单向进入出线管6。[0038] 参考图2，线段筒41的前端设置第一限位套42，第一限位套42用于夹持粗纱的端部与粗纱筒20之间的部分并用于该部分的切断。具体的，参考图4，第一限位套42包括第一外限位板423和第一内限位板424，第一外限位板423通过第一外限位缸421与第一限位套42连接，第一内限位板424通过第一内限位缸422与第一限位套42连接，第一外限位板423相对第一内限位板424的一侧设置切断刀425，第一内限位板424设置有与切断刀425匹配的刀槽426。第一外限位缸421用于推动第一外限位板423靠近第一内限位板424移动，第一内限位缸422用于推动第一内限位板424靠近第一外限位板423移动，第一外限位缸421与第一内限位缸422配合，可完成第一外限位板423和第一内限位板424之间的压合，对粗纱的尾部前方点位进行夹持，同时切断刀425进入刀槽426，对第一外限位板423和第一内限位板424之间的粗纱进行切断，在线段筒41内部形成粗纱段201。[0039] 参考图2，线段筒41的后端设置第二限位套43，第二限位套43用于夹持粗纱的端部。具体的，第二限位套43包括第二外限位板433和第二内限位板434，第二外限位板433通过第二外限位缸431与第二限位套43连接，第二内限位板434通过第二内限位缸432与第二限位套43连接。同样的，第二外限位缸431与第二内限位缸432配合，可完成第二外限位板433和第二内限位板434之间的压合，对粗纱的尾部进行夹持。[0040] 通过第一限位套42和第二限位套43对纱线的夹持，切断刀425对纱线进行切断后，处于限位工位401的线段筒41内部形成粗纱段201。[0041] 进一步的，参考图2，第二限位套43固定设置于盖帽44的内部，盖帽44的前端旋转连接于旋转环板45，旋转环板45与线段筒41在轴向滑动连接，旋转环板45与松线轮4之间设置支撑弹性件46并通过支撑弹性件46连接，盖帽44可相对线段筒41旋转。松线轮4的后方设置同轴的固定套7,参考图5，固定套7的内部设置同轴的内齿圈71，盖帽44的前端和后端之间套接齿轮441，固定套7内部的内齿圈71与齿轮441啮合。松纱电机18可带动旋转轴19和松线轮4旋转，盖帽44外部的齿轮441相对内齿圈71移动，齿轮441产生旋转，盖帽44和第二限位套43相对第一限位套42旋转实现粗纱段201的退捻。[0042] 参考图2，松线轮4的后方设置同轴的路径环9，盖帽44的后端通过连接导杆8与路径环9连接。连接导杆8包括连接管部81、连接杆部82和行走轮83，连接管部81与盖帽44的后端连接并连通，连接杆部82连接管部81和行走轮83。路径环9上设置路径槽91，行走轮83与路径槽91相匹配，行走轮83可沿着路径槽91行走以形成第二限位套43相对松线轮4移动。[0043] 上述路径槽91包括上升段911、下落段912和平滑段913，上升段911、下落段912和平滑段913依次首尾连接形成环形路径槽91。上升段911与松线轮4的退捻工位403对应，下落段912与松线轮4的分散工位402对应，平滑段913对应松线轮4上其他位置。[0044] 当行走轮83经过上升段911，第二限位套43往远离第一限位套42的方向移动，实现粗纱段201退捻时的拉伸，保持纱线退捻时的拉直状态，避免纱线在旋转退捻时其中部再次成捻。当行走轮83经过下落段912，第二限位套43往靠近第一限位套42的方向移动进行回位，实现粗纱段201退捻后的缩短，形成粗纱段201退捻后的分散。当行走轮83经过平滑段913，第二限位套43不相对第一限位套42移动。[0045] 参考图7，本实施例中松线轮4的工作过程包括以下三个过程。[0046] （1）成段过程：粗纱被吸入吸线管2后通过进线管5进入松线轮4处于限位工位401的线段筒41，粗纱的端部来到第二限位套43，此时第一限位套42和第二限位套43分别对纱线进行夹持，第一限位套42对纱线进行切断，在第一限位套42和第二限位套43之间得到粗纱段201；[0047] （2）松线轮4旋转，线段筒41处于退捻工位403，形成第二限位套43相对第一限位套42旋转，同时第二限位套43对应的行走轮83从路径环9上路径槽91的平滑段913进入上升段911，第二限位套43做远离第一限位套42的移动，形成粗纱段201的拉伸退捻；[0048] （3）当线段筒41旋转至分散工位402，粗纱段201退捻完毕，得到多根细棉线，形成退捻段202，第二限位套43对应的行走轮83从路径环9上路径槽91的上升段911进入下落段912，第二限位套43往靠近第一限位套42的方向移动实现回位，退捻段202缩短，退捻段202的细棉线分散，得到分散段203，细棉线分散吹散可得到棉絮。[0049] 相邻线段筒41的连接管部81之间通过导通管12连通，中间管22为常闭状态。气体从吸线管2经过进线管5进入松线轮4处于限位工位401的线段筒41，然后通过盖帽44、连接管部81和导通管12进入处于分散工位402的线段筒41，然后从当出线管6进入打包套15中。在松线轮4旋转过程中，进线管5与出线管6分别不与松线轮4连通，此时进线管5与出线管6不能通过导通管12连通，此时中间管22打开，进线管5的气体直接从中间管22进入出线管6，保持气体流动顺畅。[0050] 参考图1，打包套15的内部设置施压板151，施压板151通过施压缸17与机架1连接。打包套15的底部设置有用于夹持包装袋16袋口的夹持圈153。当包装袋16内部盛装棉絮，施压缸17可推动施压板151往下移动，实现施压板151对包装袋16内部蓬松的棉絮进行挤压，减少包装袋16内部棉絮的体积。打包套15的下方设置扶正套21，扶正套21用于包装袋16的限位，减少包装袋16在棉絮进料时的晃动。[0051] 施压板151上设置进料套筒152，进料套筒152的轴线与施压板151垂直设置，进料套筒152在轴向与施压板151滑动连接。参考图6，打包套15通过导气软管13与出线管6连通，导气软管13出气端部设置有刚性的进料管131，进料管131与打包套15固定连接，进料管131的下部侧壁设置第一进料孔132。进料管131可同轴套接于进料套筒152的内部，进料套筒152的下部侧壁设置第二进料孔156，第一进料孔132与第二进料孔156位置对应。第一进料孔132与第二进料孔156连通可形成施压板151下方空间与导气软管13的连通，出线管6内部的棉絮和气体通过导气软管13、进料管131、第一进料孔132和第二进料孔156进入打包套15，然后进入包装袋16。[0052] 参考图6，进料套筒152的上部设置限位环154，限位环154与施压板151之间设置回位弹性件155，进料套筒152的下部设置有用于进料套筒152底部密封的密封板157，密封板157同时也用于施压板151的密封。[0053] 当棉絮进料时，施压板151位于进料位置，此时进料管131同轴套接于进料套筒152的内部，第一进料孔132与第二进料孔156连通，施压板151位于包装袋16的袋口上方，施压板151在棉絮装袋时进行包装袋16袋口的密封，防止棉絮飞出；当施压板151对包装袋16内部棉絮施压时，施压缸17可推动施压板151往下移动，施压板151和进料套筒152相对进料管131，当进料套筒152完全离开进料管131，进料套筒152往上回位移动，密封板157对施压板151的进料套筒152进行密封，施压板151对棉絮进行完全施压。施压板151对棉絮施压完毕，施压板151回位，进料管131再次套于进料套筒152的内部。[0054] 本实施例中的包装袋16袋口可采用抽绳式，包装袋16进料完毕后可直接将抽绳拉紧，形成包装袋16袋口的密封。[0055] 本实施例中粗纱尾纱智能收集打包设备的工作过程包括以下步骤：[0056] 步骤一：将粗纱筒20安装于机架1的夹持组件上，粗纱筒20被旋转夹持于夹持底座11与夹持顶座112之间；[0057] 将包装袋16的袋口夹持于打包套15的夹持圈153上；[0058] 步骤二：进气管33进气，此时导通管12连通进线管5与出线管6，中间管22为关闭状态，气体从吸线管2经过进线管5进入松线轮4处于限位工位401的线段筒41，然后通过盖帽44、连接管部81和导通管12进入处于分散工位402的线段筒41，然后从出线管6进入打包套15中；[0059] 气体在吸线管2管嘴形成负压吸附力，吸线管2的管嘴位于粗纱筒20的一侧，调整缸14调节吸线管2管嘴的位置，旋转电机113带着粗纱筒20间歇正向或者反向旋转，直到吸线管2吸取粗纱筒20上的粗纱线的端部；[0060] 吸线管2吸取到粗纱线的端部后，旋转电机113定向旋转，用于保持向吸线管2持续供线；[0061] 步骤三：粗纱被吸入吸线管2后通过进线管5进入松线轮4处于限位工位401的线段筒41，粗纱线的端部来到第二限位套43，此时第一限位套42和第二限位套43分别对纱线进行夹持，第一限位套42对纱线进行切断，在第一限位套42和第二限位套43之间得到粗纱段201；[0062] 步骤四：松纱电机18可带动旋转轴19和松线轮4旋转，线段筒41处于退捻工位403，盖帽44外部的齿轮441相对内齿圈71移动，齿轮441产生旋转，盖帽44和第二限位套43相对第一限位套42旋转，同时第二限位套43对应的行走轮83从路径环9上路径槽91的平滑段913进入上升段911，第二限位套43做远离第一限位套42的移动，形成粗纱段201的拉伸退捻；[0063] 在上述过程中，当进线管5与出线管6分别不与松线轮4连通，此时进线管5与出线管6不能通过导通管12连通，中间管22打开，进线管5的气体直接从中间管22进入出线管6，保持气体流动顺畅；[0064] 步骤五：当线段筒41旋转至分散工位402，粗纱段201退捻完毕，得到多根细棉线，形成退捻段202，第二限位套43对应的行走轮83从路径环9上路径槽91的上升段911进入下落段912，第二限位套43往靠近第一限位套42的方向移动实现回位，退捻段202缩短，退捻段202的细棉线分散，得到分散段203；[0065] 此时，导通管12连通进线管5与出线管6，中间管22为关闭状态；[0066] 步骤六：第一限位套42和第二限位套43分别松开对分散段203的夹持，处于分散工位402的松线轮4的气体将分散段203吹至出线管6，通过将分散段203吹散形成棉絮，棉絮从导气软管13、进料管131、第一进料孔132和第二进料孔156进入打包套15，然后进入包装袋16；[0067] 此时，施压板151位于进料位置，施压板151位于包装袋16的袋口上方，对包装袋16的袋口进行密封，防止棉絮飞出；[0068] 步骤七：当包装袋16内部棉絮较多溢出时，施压缸17可推动施压板151往下移动，对包装袋16内部棉絮进行施压，减少包装袋16内部蓬松棉絮的体积，便于再次进料；[0069] 步骤八：施压板151施压完成后回到进料位置，包装袋16继续进料；[0070] 步骤九：重复步骤七和步骤八，包装袋16内部棉絮经过多次进料和受压后装满包装袋16，将包装袋16从夹持圈153上取下，然后将包装袋16袋口抽绳拉紧扎好，即完成尾纱棉絮的打包。[0071] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

专利地区：湖南

专利申请日期：2024-08-02

专利公开日期：2024-11-19

专利公告号：CN118561107B