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专利名称：一种数字工厂电缆生产产能预测方法及系统

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202411189182.1

专利申请（专利权）人：四川威鹏电缆制造股份有限公司
权利人地址：四川省自贡市大安区北环路3段16号

专利发明（设计）人：陈永树,刘鹏飞,易焬,明光平

专利摘要：本发明公开了一种数字工厂电缆生产产能预测方法及系统，涉及智能预测的技术领域，包括以下步骤，匹配第一最优生产时间对应的第一最优生产参数，计算对应的编号后的设备的剩余效率，计算第一综合效率，匹配与任一历史电缆型号对应的第二最优生产时间，计算预测生产时间，分析综合效率得到生产线衰减因子，根据衰减因子计算补偿生产时间，并计算最终生产时间。本发明通过精确预测生产时间和优化生产参数，提高产能，利用历史生产数据和实时生产参数的结合，提高了决策的科学性，实时获取当前生产参数，并与历史数据进行比对，具备动态调整的能力，通过分析综合效率和衰减因子，提高整体生产的连续性和稳定性。

主权利要求：
1.一种数字工厂电缆生产产能预测方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1，获取当前电缆型号，将设备进行编号，分别获取各个编号后的设备对应的当前生产参数，将所述当前生产参数进行预处理，统计当前生产时间；
步骤S2，遍历当前电缆型号对应的历史生产时间，选取数值最小的历史生产时间，将所述数值最小的历史生产时间设置为第一最优生产时间，匹配第一最优生产时间对应的第一历史生产参数，将所述第一历史生产参数对应的第一历史生产参数设置为第一最优生产参数；
步骤S3，根据第一最优生产参数和对应的预处理后的当前生产参数，计算对应的编号后的设备的剩余效率，计算剩余效率的平均值，将所述剩余效率的平均值设置为第一综合效率；
步骤S4，获取任一电缆型号，遍历与所述任一电缆型号对应的历史生产时间，匹配与任一历史电缆型号对应的第二最优生产时间，根据第一综合效率计算预测生产时间；
步骤S5，以第一时间段为周期，重复步骤S1 步骤S3，得到第二综合效率 第N综合效率，~ ~分析综合效率得到生产线衰减因子，根据衰减因子计算补偿生产时间，将所述补偿生产时间和所述预测生产时间进行加权计算，得到最终生产时间；
所述步骤S2包括如下子步骤：
步骤S21，调用生产数据库，向所述生产数据库中输入当前电缆型号,匹配与所述当前电缆型号对应的历史生产时间和历史生产参数；
步骤S22，遍历当前电缆型号对应的历史生产时间，选取数值最小的历史生产时间，将所述数值最小的历史生产时间设置为第一最优生产时间，并匹配与第一最优生产时间对应的第一历史生产参数，将所述第一历史生产参数对应的第一历史生产参数设置为第一最优生产参数；
所述步骤S3包括如下子步骤：
步骤S31，将预处理后的当前生产参数和对应的第一最优生产参数进行比值计算，得到第一比值，获取相同设备的各个第一比值，计算相同设备的各个第一比值的平均值，将相同设备的各个第一比值的平均值设置为所述设备的剩余效率；
步骤S32，计算各个设备的剩余效率的平均值，将各个设备的剩余效率的平均值设置为第一综合效率；
所述步骤S4包括如下子步骤：
步骤S41，获取任一电缆型号，调用生产数据库，向所述生产数据库中输入任一电缆型号,匹配与所述任一电缆型号对应的历史生产时间和历史生产参数；
步骤S42，遍历与所述任一电缆型号对应的历史生产时间，选取数值最小的与所述任一电缆型号对应的历史生产时间，将所述数值最小的与所述任一电缆型号对应的历史生产时间设置为第二最优生产时间；
步骤S43，计算第二最优生产时间与第一综合效率的比值，将所述第二最优生产时间与第一综合效率的比值设置为预测生产时间；
所述步骤S5包括如下子步骤：
步骤S51，将第一时间段设置为周期，重复步骤S1 步骤S3，得到第二综合效率 第N综合~ ~效率；
步骤S52，通过综合效率和对应的周期时长，通过最小二乘法拟合得到周期时长与综合效率的计算表达式，将周期时长与综合效率的计算表达式的系数设置为生产线衰减因子；
步骤S53，计算生产线衰减因子与预测生产时间的乘积，将生产线衰减因子与预测生产时间的乘积设置为补偿生产时间；
步骤S54，将所述补偿生产时间和所述预测生产时间进行加权计算，得到最终生产时间。
2.如权利要求1所述的一种数字工厂电缆生产产能预测方法，其特征在于：所述步骤S1包括如下子步骤：步骤S11，获取当前电缆型号，将设备进行编号，所述编号为自然数，所述设备包括拉丝机、挤出机、成缆机、编织机、叉绞机、倒丝机、量线机和束丝机；
步骤S12，分别获取编号后的拉丝机对应的当前生产参数、挤出机对应的当前生产参数、成缆机对应的当前生产参数、编织机对应的当前生产参数、叉绞机对应的当前生产参数、倒丝机对应的当前生产参数、量丝机对应的当前生产参数和束丝机对应的当前生产参数；
步骤S13，将各个当前生产参数进行预处理，所述预处理包括异常值剔除处理和填补缺失值处理，并统计当前生产时间，所述当前生产时间表示为完成所述生产线生产步骤的总时间，通过计时器获取。
3.如权利要求2所述的一种数字工厂电缆生产产能预测方法，其特征在于：所述拉丝机对应的当前生产参数包括拉伸速度、拉丝直径、拉力和拉丝机功率，所述挤出机对应的当前生产参数包括挤出速率、挤出温度和喷嘴直径，所述成缆机对应的当前生产参数包括成缆机功率、绞合直径和缠绕速度，所述编织机对应的当前生产参数包括编织速度、编织密度、编织幅宽和编织机功率，所述叉绞机对应的当前生产参数包括绞合速度、绞合层数和叉绞机功率，所述倒丝机对应的当前生产参数包括倒丝速度、输出速率和倒丝机功率，所述量丝机对应的当前生产参数包括计量精度和量丝机功率，所述束丝机对应的当前生产参数包括束丝速度、束丝直径、束丝层数和束丝机功率。
4.一种数字工厂电缆生产产能预测系统，该系统用于执行权利要求1所述的一种数字工厂电缆生产产能预测方法，其特征在于，包括获取模块、分析模块和预测模块；
所述获取模块用于获取当前电缆型号，将设备进行编号，分别获取各个编号后的设备对应的当前生产参数，将所述当前生产参数进行预处理，统计当前生产时间；
所述分析模块遍历当前电缆型号对应的历史生产时间，选取数值最小的历史生产时间，将所述数值最小的历史生产时间设置为第一最优生产时间，匹配第一最优生产时间对应的第一历史生产参数，将所述第一历史生产参数对应的第一历史生产参数设置为第一最优生产参数，根据第一最优生产参数和对应的预处理后的当前生产参数，计算对应的编号后的设备的剩余效率，计算剩余效率的平均值，将所述剩余效率的平均值设置为第一综合效率；
所述预测模块获取任一电缆型号，遍历与所述任一电缆型号对应的历史生产时间，匹配与任一历史电缆型号对应的第二最优生产时间，根据第一综合效率计算预测生产时间,以第一时间段为周期，重复步骤S1 步骤S3，得到第二综合效率 第N综合效率，分析综合效~ ~率得到生产线衰减因子，根据衰减因子计算补偿生产时间，将所述补偿生产时间和所述预测生产时间进行加权计算，得到最终生产时间。 说明书 : 一种数字工厂电缆生产产能预测方法及系统技术领域[0001] 本发明涉及智能预测的技术领域，尤其涉及一种数字工厂电缆生产产能预测方法及系统。背景技术[0002] 近年来，随着全球能源需求的增长以及可再生能源的发展，电力输送和配电方面的需求持续增加，以支持城市化和工业化进程，推动了电缆市场的快速发展，伴随数据生成量的爆炸式增长，机器预测越来越依赖于大数据技术，能够处理和分析海量数据，从而提高预测的准确性和可靠性。[0003] 目前，在公开号为CN113325696B的中国发明专利中，公开了一种应用于交联电缆生产设备的单神经元PID与模型预测结合的混合控制方法，该方法通过对模型分析，模型参数反馈校正，对PID参数进行调节，最后PID输出等步骤，得到系统未来大致的变化趋势，以未来一段时间内的误差平方和最小为原则对PID参数进行相应的调整，但是相关技术中没有对生产过程的各个设备的参数进行详细分析，缺乏控制和分析的全面性，没有根据客观规律对预测模型进行更新，缺乏预测的精确性和实用性。发明内容[0004] 本发明解决的技术问题是：相关技术中没有对生产过程的各个设备的参数进行详细分析，缺乏控制和分析的全面性，没有根据客观规律对预测模型进行更新，缺乏预测的精确性和实用性。[0005] 为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：第一方面，一种数字工厂电缆生产产能预测方法，包括以下步骤：[0006] 步骤S1，获取当前电缆型号，将设备进行编号，分别获取各个编号后的设备对应的当前生产参数，将所述当前生产参数进行预处理，统计当前生产时间；[0007] 步骤S2，遍历当前电缆型号对应的历史生产时间，选取数值最小的历史生产时间，将所述数值最小的历史生产时间设置为第一最优生产时间，匹配第一最优生产时间对应的第一历史生产参数，将所述第一历史生产参数对应的第一历史生产参数设置为第一最优生产参数；[0008] 步骤S3，根据第一最优生产参数和对应的预处理后的当前生产参数，计算对应的编号后的设备的剩余效率，计算剩余效率的平均值，将所述剩余效率的平均值设置为第一综合效率；[0009] 步骤S4，获取任一电缆型号，遍历与所述任一电缆型号对应的历史生产时间，匹配与任一历史电缆型号对应的第二最优生产时间，根据第一综合效率计算预测生产时间；[0010] 步骤S5，以第一时间段为周期，重复步骤S1 步骤S3，得到第二综合效率 第N综合~ ~效率，分析综合效率得到生产线衰减因子，根据衰减因子计算补偿生产时间，将所述补偿生产时间和所述预测生产时间进行加权计算，得到最终生产时间。[0011] 作为本发明所述的一种数字工厂电缆生产产能预测方法的一种优选方案，其中：所述步骤S1包括如下子步骤：[0012] 步骤S11，获取当前电缆型号，将设备进行编号，所述编号为自然数，所述设备包括拉丝机、挤出机、成缆机、编织机、叉绞机、倒丝机、量线机和束丝机；[0013] 步骤S12，分别获取编号后的拉丝机对应的当前生产参数、挤出机对应的当前生产参数、成缆机对应的当前生产参数、编织机对应的当前生产参数、叉绞机对应的当前生产参数、倒丝机对应的当前生产参数、量丝机对应的当前生产参数和束丝机对应的当前生产参数；[0014] 步骤S13，将各个当前生产参数进行预处理，所述预处理包括异常值剔除处理和填补缺失值处理，并统计当前生产时间，所述当前生产时间表示为完成所述生产线生产步骤的总时间，通过计时器获取。[0015] 作为本发明所述的一种数字工厂电缆生产产能预测方法的一种优选方案，其中：所述拉丝机对应的当前生产参数包括拉伸速度、拉丝直径、拉力和拉丝机功率，所述挤出机对应的当前生产参数包括挤出速率、挤出温度和喷嘴直径，所述成缆机对应的当前生产参数包括成缆机功率、绞合直径和缠绕速度，所述编织机对应的当前生产参数包括编织速度、编织密度、编织幅宽和编织机功率，所述叉绞机对应的当前生产参数包括绞合速度、绞合层数和叉绞机功率，所述倒丝机对应的当前生产参数包括倒丝速度、输出速率和倒丝机功率，所述量丝机对应的当前生产参数包括计量精度和量丝机功率，所述束丝机对应的当前生产参数包括束丝速度、束丝直径、束丝层数和束丝机功率。[0016] 作为本发明所述的一种数字工厂电缆生产产能预测方法的一种优选方案，其中：所述步骤S2包括如下子步骤：[0017] 步骤S21，调用生产数据库，向所述生产数据库中输入当前电缆型号,匹配与所述当前电缆型号对应的历史生产时间和历史生产参数；[0018] 步骤S22，遍历当前电缆型号对应的历史生产时间，选取数值最小的历史生产时间，将所述数值最小的历史生产时间设置为第一最优生产时间，并匹配与第一最优生产时间对应的第一历史生产参数，将所述第一历史生产参数对应的第一历史生产参数设置为第一最优生产参数。[0019] 作为本发明所述的一种数字工厂电缆生产产能预测方法的一种优选方案，其中：所述步骤S3包括如下子步骤：[0020] 步骤S31，将预处理后的当前生产参数和对应的第一最优生产参数进行比值计算，得到第一比值，获取相同设备的各个第一比值，计算相同设备的各个第一比值的平均值，将相同设备的各个第一比值的平均值设置为所述设备的剩余效率；[0021] 步骤S32，计算各个设备的剩余效率的平均值，将各个设备的剩余效率的平均值设置为第一综合效率。[0022] 作为本发明所述的一种数字工厂电缆生产产能预测方法的一种优选方案，其中：所述步骤S4包括如下子步骤：[0023] 步骤S41，获取任一电缆型号，调用生产数据库，向所述生产数据库中输入任一电缆型号,匹配与所述任一电缆型号对应的历史生产时间和历史生产参数；[0024] 步骤S42，遍历与所述任一电缆型号对应的历史生产时间，选取数值最小的与所述任一电缆型号对应的历史生产时间，将所述数值最小的与所述任一电缆型号对应的历史生产时间设置为第二最优生产时间；[0025] 步骤S43，计算第二最优生产时间与第一综合效率的比值，将所述第二最优生产时间与第一综合效率的比值设置为预测生产时间。[0026] 作为本发明所述的一种数字工厂电缆生产产能预测方法的一种优选方案，其中：所述步骤S5包括如下子步骤：[0027] 步骤S51，将第一时间段设置为周期，重复步骤S1 步骤S3，得到第二综合效率 第N~ ~综合效率；[0028] 步骤S52，通过综合效率和对应的周期时长，通过最小二乘法拟合得到周期时长与综合效率的计算表达式，将周期时长与综合效率的计算表达式的系数设置为生产线衰减因子；[0029] 步骤S53，计算生产线衰减因子与预测生产时间的乘积，将生产线衰减因子与预测生产时间的乘积设置为补偿生产时间；[0030] 步骤S54，将所述补偿生产时间和所述预测生产时间进行加权计算，得到最终生产时间。[0031] 第二方面，一种数字工厂电缆生产产能预测系统，包括获取模块、分析模块和预测模块；[0032] 所述获取模块用于获取当前电缆型号，将设备进行编号，分别获取各个编号后的设备对应的当前生产参数，将所述当前生产参数进行预处理，统计当前生产时间；[0033] 所述分析模块遍历当前电缆型号对应的历史生产时间，选取数值最小的历史生产时间，将所述数值最小的历史生产时间设置为第一最优生产时间，匹配第一最优生产时间对应的第一历史生产参数，将所述第一历史生产参数对应的第一历史生产参数设置为第一最优生产参数，根据第一最优生产参数和对应的预处理后的当前生产参数，计算对应的编号后的设备的剩余效率，计算剩余效率的平均值，将所述剩余效率的平均值设置为第一综合效率；[0034] 所述预测模块获取任一电缆型号，遍历与所述任一电缆型号对应的历史生产时间，匹配与任一历史电缆型号对应的第二最优生产时间，根据第一综合效率计算预测生产时间,以第一时间段为周期，重复步骤S1 步骤S3，得到第二综合效率 第N综合效率，分析综~ ~合效率得到生产线衰减因子，根据衰减因子计算补偿生产时间，将所述补偿生产时间和所述预测生产时间进行加权计算，得到最终生产时间。[0035] 第三方面，本发明提供一种电子设备，包括储存器、处理器及储存在储存器，所述储存器存储有计算机可读取指令，当计算机可读取指令由所述处理器执行时，运行如上任意一项所述方法中的步骤。[0036] 第四方面，本发明提供一种存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时，运行如上任意一项所述方法中的步骤。[0037] 本发明的有益效果：通过精确预测生产时间和优化生产参数，有效提高设备的生产效率，减少浪费，提高产能，利用历史生产数据和实时生产参数的结合，为生产线调整提供可靠的数据支持，提高了决策的科学性，实时获取当前生产参数，并与历史数据进行比对，具备动态调整的能力，能够适应生产过程中出现的变化和挑战，通过分析综合效率和衰减因子，提前识别生产线的潜在问题，减少意外停机时间，提高整体生产的连续性和稳定性，通过对生产时间的综合预测，有效安排生产计划，优化人力和物料资源的配置，提高生产资源的利用率，能够应用于不同型号的电缆生产，增强生产线的灵活性，能够快速响应市场变化和客户需求的多样性。附图说明[0038] 图1为本发明一个实施例提供的一种数字工厂电缆生产产能预测方法的基本流程示意图。具体实施方式[0039] 为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明，显然所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。[0040] 实施例1，参照图1，为本发明的一个实施例，提供了一种数字工厂电缆生产产能预测方法，包括以下步骤：[0041] 步骤S1，获取当前电缆型号，将设备进行编号，分别获取各个编号后的设备对应的当前生产参数，将所述当前生产参数进行预处理，统计当前生产时间；[0042] 步骤S2，遍历当前电缆型号对应的历史生产时间，选取数值最小的历史生产时间，将所述数值最小的历史生产时间设置为第一最优生产时间，匹配第一最优生产时间对应的第一历史生产参数，将所述第一历史生产参数对应的第一历史生产参数设置为第一最优生产参数；[0043] 步骤S3，根据第一最优生产参数和对应的预处理后的当前生产参数，计算对应的编号后的设备的剩余效率，计算剩余效率的平均值，将所述剩余效率的平均值设置为第一综合效率；[0044] 步骤S4，获取任一电缆型号，遍历与所述任一电缆型号对应的历史生产时间，匹配与任一历史电缆型号对应的第二最优生产时间，根据第一综合效率计算预测生产时间；[0045] 步骤S5，以第一时间段为周期，重复步骤S1 步骤S3，得到第二综合效率 第N综合~ ~效率，分析综合效率得到生产线衰减因子，根据衰减因子计算补偿生产时间，将所述补偿生产时间和所述预测生产时间进行加权计算，得到最终生产时间。[0046] 本发明通过精确预测生产时间和优化生产参数，有效提高设备的生产效率，减少浪费，提高产能，利用历史生产数据和实时生产参数的结合，为生产线调整提供可靠的数据支持，提高了决策的科学性，实时获取当前生产参数，并与历史数据进行比对，具备动态调整的能力，能够适应生产过程中出现的变化和挑战，通过分析综合效率和衰减因子，提前识别生产线的潜在问题，减少意外停机时间，提高整体生产的连续性和稳定性，通过对生产时间的综合预测，有效安排生产计划，优化人力和物料资源的配置，提高生产资源的利用率，能够应用于不同型号的电缆生产，增强生产线的灵活性，能够快速响应市场变化和客户需求的多样性。[0047] 所述步骤S1包括如下子步骤：[0048] 步骤S11，获取当前电缆型号，将设备进行编号，所述编号为自然数，所述设备包括拉丝机、挤出机、成缆机、编织机、叉绞机、倒丝机、量线机和束丝机；[0049] 步骤S12，分别获取编号后的拉丝机对应的当前生产参数、挤出机对应的当前生产参数、成缆机对应的当前生产参数、编织机对应的当前生产参数、叉绞机对应的当前生产参数、倒丝机对应的当前生产参数、量丝机对应的当前生产参数和束丝机对应的当前生产参数；[0050] 步骤S13，将各个当前生产参数进行预处理，所述预处理包括异常值剔除处理和填补缺失值处理，并统计当前生产时间，所述当前生产时间表示为完成所述生产线生产步骤的总时间，通过计时器获取。[0051] 具体实施中，通过精确预测生产时间和优化生产参数，有效提高设备的生产效率，减少浪费，提高产能。[0052] 所述拉丝机对应的当前生产参数包括拉伸速度、拉丝直径、拉力和拉丝机功率，所述挤出机对应的当前生产参数包括挤出速率、挤出温度和喷嘴直径，所述成缆机对应的当前生产参数包括成缆机功率、绞合直径和缠绕速度，所述编织机对应的当前生产参数包括编织速度、编织密度、编织幅宽和编织机功率，所述叉绞机对应的当前生产参数包括绞合速度、绞合层数和叉绞机功率，所述倒丝机对应的当前生产参数包括倒丝速度、输出速率和倒丝机功率，所述量丝机对应的当前生产参数包括计量精度和量丝机功率，所述束丝机对应的当前生产参数包括束丝速度、束丝直径、束丝层数和束丝机功率。[0053] 具体实施中，检测数据更为全面，提高了数据分析的客观性和全面性。[0054] 所述步骤S2包括如下子步骤：[0055] 步骤S21，调用生产数据库，向所述生产数据库中输入当前电缆型号,匹配与所述当前电缆型号对应的历史生产时间和历史生产参数；[0056] 步骤S22，遍历当前电缆型号对应的历史生产时间，选取数值最小的历史生产时间，将所述数值最小的历史生产时间设置为第一最优生产时间，并匹配与第一最优生产时间对应的第一历史生产参数，将所述第一历史生产参数对应的第一历史生产参数设置为第一最优生产参数。[0057] 具体实施中，利用历史生产数据和实时生产参数的结合，为生产线调整提供可靠的数据支持，提高了决策的科学性。[0058] 所述步骤S3包括如下子步骤：[0059] 步骤S31，将预处理后的当前生产参数和对应的第一最优生产参数进行比值计算，得到第一比值，获取相同设备的各个第一比值，计算相同设备的各个第一比值的平均值，将相同设备的各个第一比值的平均值设置为所述设备的剩余效率；[0060] 步骤S32，计算各个设备的剩余效率的平均值，将各个设备的剩余效率的平均值设置为第一综合效率。[0061] 具体实施中，实时获取当前生产参数，并与历史数据进行比对，具备动态调整的能力，能够适应生产过程中出现的变化和挑战。[0062] 所述步骤S4包括如下子步骤：[0063] 步骤S41，获取任一电缆型号，调用生产数据库，向所述生产数据库中输入任一电缆型号,匹配与所述任一电缆型号对应的历史生产时间和历史生产参数；[0064] 步骤S42，遍历与所述任一电缆型号对应的历史生产时间，选取数值最小的与所述任一电缆型号对应的历史生产时间，将所述数值最小的与所述任一电缆型号对应的历史生产时间设置为第二最优生产时间；[0065] 步骤S43，计算第二最优生产时间与第一综合效率的比值，将所述第二最优生产时间与第一综合效率的比值设置为预测生产时间。[0066] 具体实施中，能够应用于不同型号的电缆生产，增强生产线的灵活性，能够快速响应市场变化和客户需求的多样性。[0067] 所述步骤S5包括如下子步骤：[0068] 步骤S51，将第一时间段设置为周期，重复步骤S1 步骤S3，得到第二综合效率 第N~ ~综合效率；[0069] 步骤S52，通过综合效率和对应的周期时长，通过最小二乘法拟合得到周期时长与综合效率的计算表达式，将周期时长与综合效率的计算表达式的系数设置为生产线衰减因子；[0070] 步骤S53，计算生产线衰减因子与预测生产时间的乘积，将生产线衰减因子与预测生产时间的乘积设置为补偿生产时间；[0071] 步骤S54，将所述补偿生产时间和所述预测生产时间进行加权计算，得到最终生产时间。[0072] 具体实施中，通过分析综合效率和衰减因子，提前识别生产线的潜在问题，减少意外停机时间，提高整体生产的连续性和稳定性。[0073] 本发明通过精确预测生产时间和优化生产参数，有效提高设备的生产效率，减少浪费，提高产能，利用历史生产数据和实时生产参数的结合，为生产线调整提供可靠的数据支持，提高了决策的科学性，实时获取当前生产参数，并与历史数据进行比对，具备动态调整的能力，能够适应生产过程中出现的变化和挑战，通过分析综合效率和衰减因子，提前识别生产线的潜在问题，减少意外停机时间，提高整体生产的连续性和稳定性，通过对生产时间的综合预测，有效安排生产计划，优化人力和物料资源的配置，提高生产资源的利用率，能够应用于不同型号的电缆生产，增强生产线的灵活性，能够快速响应市场变化和客户需求的多样性。[0074] 本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质上实施的计算机程序产品的形式。其中，存储介质可以由任何类型的易失性或非易失性存储设备或者它们的组合实现，如静态随机存取存储器（StaticRandomAccessMemory，简称SRAM），电可擦除可编程只读存储器（ElectricallyErasableProgrammableRead?OnlyMemory，简称EEPROM），可擦除可编程只读存储器（ErasableProgrammableReadOnlyMemory，简称EPROM），可编程只读存储器（ProgrammableRed?OnlyMemory，简称PROM），只读存储器（Read?OnlyMemory，简称ROM），磁存储器，快闪存储器，磁盘或光盘。这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。[0075] 应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

专利地区：四川

专利申请日期：2024-08-28

专利公开日期：2024-11-19

专利公告号：CN118709863B