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专利名称：一种BDD电极的制备工艺

专利类型：实用新型专利

专利申请号：CN202211676731.9

专利申请（专利权）人：廊坊沃尔德超硬刀具有限公司
权利人地址：河北省廊坊市大厂工业园区首钢装备制造业生产基地

专利发明（设计）人：李卫

专利摘要：本申请涉及一种BDD电极的制备工艺，属于电极生产的技术领域，其包括如下步骤：S1、热压：包括制备设备，所述制备设备包括模具和热压板，所述热压板远离所述模具的一侧设有热压组件，将金刚石微粉均匀铺满所述模具底部，并将基体放置在金刚石微粉上侧，向基体远离金刚石微粉的一侧均匀铺满金刚石微粉，所述热压组件驱动热压板插入所述模具内部并对金刚石微粉和基体进行热压；S2、磨削：对基体热压金刚石微粉的两侧进行磨削处理；S3、化学沉积：将磨削完成的基体放入CVD设备中，并对磨削的两侧化学沉积，直至形成金刚石层，得到BDD电极。本申请具有减少金刚石层脱落的可能，延长BDD电极的使用寿命的效果。

主权利要求：
1.一种BDD电极的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、热压：包括制备设备，所述制备设备包括模具（2）和热压板（3），所述热压板（3）远离所述模具（2）的一侧设有用于驱动所述热压板（3）移动的热压组件（4），将金刚石微粉均匀铺满所述模具（2）底部，并将基体放置在金刚石微粉上侧，向基体远离金刚石微粉的一侧均匀铺满金刚石微粉，所述热压组件（4）驱动热压板（3）插入所述模具（2）内部并对金刚石微粉和基体进行热压；
S2、磨削：对基体热压金刚石微粉的两侧进行磨削处理；
S3、化学沉积：将磨削完成的基体放入CVD设备中，并对磨削的两侧化学沉积，直至形成金刚石层，得到BDD电极;
所述制备设备包括工作台（1），所述模具（2）位于所述工作台（1）上侧，所述热压组件（4）包括安装在所述热压板（3）远离所述模具（2）的一侧的液压缸（41），当所述热压板（3）插接在所述模具（2）中时，所述热压板（3）侧壁与所述模具（2）内侧壁抵接并滑动连接;所述模具（2）中设有用于摊铺放入模具（2）中的金刚石微粉的振动组件（5）;
所述振动组件（5）包括位于所述模具（2）内部靠近所述工作台（1）一侧的振动板（51），所述振动板（51）侧壁与所述模具（2）内侧壁抵接并滑动连接，所述模具（2）内侧壁的底部开设有插接槽（11），所述振动板（51）插接在所述插接槽（11）中并与所述插接槽（11）滑动连接，所述插接槽（11）中固定连接有多个弹簧（52），所述弹簧（52）另一端与所述振动板（51）固定连接，所述模具（2）内部的两侧均设有相对的连接板（53），所述模具（2）两侧均开设有与所述连接板（53）相适应的连接槽（22），所述连接槽（22）下端相互靠近的一侧均与所述插接槽（11）连通，所述连接板（53）下端均向相互靠近的方向弯折并插接在所述振动板（51）中并与所述振动板（51）滑动连接，且所述连接板（53）上端设有用于驱动所述连接板（53）移动的驱动件（54）。
2.根据权利要求1所述的一种BDD电极的制备工艺，其特征在于：所述驱动件（54）包括铰接在所述连接板（53）上端的驱动板（541），所述驱动板（541）上均穿设并固定连接有与所述连接槽（22）侧壁转动连接的驱动轴（542），且所述驱动轴（542）一端设有驱动所述驱动轴（542）转动的转动件（55），所述驱动板（541）相互靠近的一端相互抵接。
3.根据权利要求2所述的一种BDD电极的制备工艺，其特征在于：所述驱动轴（542）同一端均穿过所述模具（2）侧壁，且所述转动件（55）包括套接并固定连接有在所述驱动轴（542）穿过所述模具（2）侧壁的一端的第一锥齿轮（551），所述第一锥齿轮（551）远离所述模具（2）侧壁且相互靠近的一侧均啮合有第二锥齿轮（552），所述第二锥齿轮（552）轴心处均穿设并固定连接有同一驱动杆（553），且所述驱动杆（553）一端安装有第一电机（554）。
4.根据权利要求1所述的一种BDD电极的制备工艺，其特征在于：所述热压板（3）两侧均设有将基体脱离所述模具（2）的取出件（31）。
5.根据权利要求4所述的一种BDD电极的制备工艺，其特征在于：所述热压板（3）两侧均开设有中部宽度大于两端宽度的换气孔（32），所述取出件（31）包括上端宽度大于下端宽度的封堵块（311），所述封堵块（311）位于所述换气孔（32）中且所述封堵块（311）宽度大的一端与所述换气孔（32）中部侧壁抵接并滑动连接，所述热压板（3）上开设有与所述换气孔（32）对应并连通的连通孔（33），所述封堵块（311）长度小于所述换气孔（32）中部长度，且所述连通孔（33）与所述换气孔（32）上端均安装有同一换气管。 说明书 : 一种BDD电极的制备工艺技术领域[0001] 本申请涉及电极生产的领域，尤其是涉及一种BDD电极的制备工艺。背景技术[0002] BDD为硼掺杂金刚石，而BDD电极是一种电化学视窗明显高于玻碳、贵金属电极等电极材料的导电材料，可以电解几乎所有的高分子化学污染物。目前BDD电极材料的制备方法主要有自支撑掺硼金刚石厚膜和掺硼金刚石涂层两种，且自支撑掺硼金刚石厚膜的生产成本高于掺硼金刚石涂层，因此，通常选用掺硼金刚石涂层的方法制备BDD电极。在制备过程中，通过化学气相沉积的方式在金属基体两侧形成金刚石层，完成BDD电极的制备。[0003] 相关技术中金刚石层直接沉积在基体表面，此时金刚石层通过结合力与基体表面连接，由此在长期使用过程中易造成金刚石层与基体脱落的可能，影响BDD电极的使用寿命。发明内容[0004] 为了减少金刚石层脱落的可能，延长BDD电极的使用寿命，本申请提供一种BDD电极的制备工艺。[0005] 本申请提供的一种BDD电极的制备工艺采用如下的技术方案：[0006] 一种BDD电极的制备工艺，包括如下步骤：[0007] S1、热压：包括制备设备，所述制备设备包括模具和热压板，所述热压板远离所述模具的一侧设有用于驱动所述热压板移动的热压组件，将金刚石微粉均匀铺满所述模具底部，并将基体放置在金刚石微粉上侧，向基体远离金刚石微粉的一侧均匀铺满金刚石微粉，所述热压组件驱动热压板插入所述模具内部并对金刚石微粉和基体进行热压；[0008] S2、磨削：对基体热压金刚石微粉的两侧进行磨削处理；[0009] S3、化学沉积：将磨削完成的基体放入CVD设备中，并对磨削的两侧化学沉积，直至形成金刚石层，得到BDD电极。[0010] 通过采用上述技术方案，制备BDD电极时，首先在基体两侧均热压形成基体与金刚石微粉的混合层，此时对混合层进行磨削，从而将基体与金刚石微粉混合层中的金刚石露出，同时使得混合层表面粗糙，此时通过CVD设备在基体两侧的混合层进行化学沉积，从而形成金刚石层，此时金刚石层通过基体两侧的混合层与基体连接，同时混合层表面粗糙增加了与金刚石层的接触面积，从而增加金刚石层与基体的结合力，减少金刚石层脱落的可能，延长BDD电极的使用寿命。[0011] 可选的，所述制备设备包括工作台，所述模具位于所述工作台上侧，所述热压组件包括安装在所述热压板远离所述模具的一侧的液压缸，当所述热压板插接在所述模具中时，所述热压板侧壁与所述模具内侧壁抵接并滑动连接。[0012] 通过采用上述技术方案，使用制备设备对基体和金刚石微粉进行热压时，将金刚石微粉均匀摊铺在模具内侧的底部，将基体放置在金刚石微粉远离工作台的一侧，并在基体远离金刚石微粉的一侧再次均匀摊铺金刚石微粉，此时液压缸驱动热压板向靠近模具的方向移动，使得热压板进入模具中并继续向靠近基体的方向移动，直至将金刚石微粉热压在基体两侧并形成基体与金刚石微粉的混合层，便于连接金刚石层和基体，从而增加金刚石层与基体的结合力，减少金刚石层脱落的可能，延长BDD电极的使用寿命。[0013] 可选的，所述模具中设有用于摊铺放入模具中的金刚石微粉的振动组件。[0014] 通过采用上述技术方案，将金刚石微粉倾倒在模具中的过程中，振动组件驱动模具中的金刚石微粉振动，从而使得金刚石微粉逐渐均匀摊铺在模具中，从而使得热压后形成的混合层中金刚石微粉均匀分布，便于充分与金刚石层连接，进一步减少金刚石层脱落的可能，延长BDD电极的使用寿命。[0015] 可选的，所述振动组件包括位于所述模具内部靠近所述工作台一侧的振动板，所述振动板侧壁与所述模具内侧壁抵接并滑动连接，所述模具内侧壁的底部开设有插接槽，所述振动板插接在所述插接槽中并与所述插接槽滑动连接，所述插接槽中固定连接有多个弹簧，所述弹簧另一端与所述振动板固定连接，所述模具内部的两侧均设有相对的连接板，所述模具两侧均开设有与所述连接板相适应的连接槽，所述连接槽下端相互靠近的一侧均与所述插接槽连通，所述连接板下端均向相互靠近的方向弯折并插接在所述振动板中并与所述振动板滑动连接，且所述连接板上端设有用于驱动所述连接板移动的驱动件。[0016] 通过采用上述技术方案，金刚石微粉倾倒在模具中时，金刚石微粉掉落在振动板上侧，驱动模具中的金刚石微粉振动时，驱动件带动连接板上下移动，此时连接板插接在振动板中的一端带动振动板上下移动，从而使得振动板带动金刚石微粉不断受到振动并逐渐在振动板上摊铺均匀，从而使得热压后形成的混合层中金刚石微粉均匀分布，便于充分与金刚石层连接。[0017] 可选的，所述驱动件包括铰接在所述连接板上端的驱动板，所述驱动板上均穿设并固定连接有与所述连接槽侧壁转动连接的驱动轴，且所述驱动轴一端设有驱动所述驱动轴转动的转动件，所述驱动板相互靠近的一端相互抵接。[0018] 通过采用上述技术方案，振动金刚石微粉时，转动件驱动驱动轴向相向或相反的方向转动，此时与驱动轴固定连接的驱动板随驱动轴转动，此时驱动板相互远离的一端在竖直方向上不断移动，从而带动振动板不断振动金刚石微粉，从而便于将金刚石微粉摊铺均匀，进一步达到减少金刚石层脱落的可能，延长BDD电极的使用寿命的效果。[0019] 可选的，所述驱动轴同一端均穿过所述模具侧壁，且所述转动件包括套接并固定连接有在所述驱动轴穿过所述模具侧壁的一端的第一锥齿轮，所述第一锥齿轮远离所述模具侧壁且相互靠近的一侧均啮合有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮轴心处均穿设并固定连接有同一驱动杆，且所述驱动杆一端安装有第一电机。[0020] 通过采用上述技术方案，控制驱动轴向相向或相反的方向转动时，第一电机使得驱动杆转动，此时与驱动杆固定连接的第二锥齿轮均转动并带动相对应的第一锥齿轮转动，从而带动驱动轴转动，便于驱动连接板带动振动板振动金刚石微粉，进一步便于将金刚石微粉摊铺均匀。[0021] 可选的，所述热压板两侧均设有将基体脱离所述模具的取出件。[0022] 通过采用上述技术方案，基体和金刚石微粉热压完成后，通过热压板上的取出件将热压完成的基体从模具中脱出，从而在液压缸驱动热压板脱离模具的过程中将热压后的基体取出，便于将基体与模具脱离，提高BDD电极加工效率。[0023] 可选的，所述热压板两侧均开设有中部宽度大于两端宽度的换气孔，所述取出件包括上端宽度大于下端宽度的封堵块，所述封堵块位于所述换气孔中且所述封堵块宽度大的一端与所述换气孔中部侧壁抵接并滑动连接，所述热压板上开设有与所述换气孔对应并连通的连通孔，所述封堵块长度小于所述换气孔中部长度，且所述连通孔与所述换气孔上端均安装有同一换气管。[0024] 通过采用上述技术方案，热压板热压基体和金刚石微粉的过程中，向换气管中通入空气，此时封堵块在空气的推动作用下向下移动直至与换气孔下端的内侧壁抵接，且封堵块下端插接在换气孔下端，此时封堵块下端高度与热压板下端高度相等，从而将换气孔进行封堵，使得封堵块与热压板形成完整的平面，从而不影响正常热压，热压完成后，热压板仍与热压后的基体抵接，此时通过换气管和换气孔抽真空，此时封堵块向上移动并封堵换气孔上端，此时换气孔下端与连通孔连通，便于通过换气孔下端和连通孔将热压后的基体吸附在热压板上，从而在液压缸驱动热压板脱离模具的过程中将热压后的基体取出，便于将基体与模具脱离，提高BDD电极加工效率。[0025] 综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：[0026] 1.制备BDD电极时，在基体两侧均热压形成基体与金刚石微粉的混合层，此时对混合层进行磨削，直至将基体与金刚石微粉混合层中的金刚石露出且混合层表面粗糙，通过CVD设备在基体两侧的混合层进行化学沉积并形成金刚石层，此时金刚石层通过基体两侧的混合层与基体连接，同时混合层表面粗糙增加了与金刚石层的接触面积，从而增加金刚石层与基体的结合力，减少金刚石层脱落的可能，延长BDD电极的使用寿命；[0027] 2.将金刚石微粉倾倒在模具中的过程中，振动组件驱动模具中的金刚石微粉振动，从而使得金刚石微粉逐渐均匀摊铺在模具中，从而使得热压后形成的混合层中金刚石微粉均匀分布，便于充分与金刚石层连接，进一步减少金刚石层脱落的可能，延长BDD电极的使用寿命；[0028] 3.基体和金刚石微粉热压完成后，通过热压板上的取出件将热压完成的基体从模具中脱出，从而在液压缸驱动热压板脱离模具的过程中将热压后的基体取出，便于将基体与模具脱离，提高BDD电极加工效率。附图说明[0029] 图1是本申请实施例中制备设备的整体结构示意图。[0030] 图2是本申请实施例中体现热压板与模具位置关系的结构示意图。[0031] 图3是图1中A处结构的放大图。[0032] 图4是本申请实施例中体现出水管与进水管位置关系的结构示意图。[0033] 附图标记说明：1、工作台；11、插接槽；12、移动槽；2、模具；21、振动槽；22、连接槽；23、空腔；24、进水管；25、出水管；3、热压板；31、取出件；311、封堵块；32、换气孔；33、连通孔；4、热压组件；41、液压缸；42、支撑架；43、移动件；431、丝杠；432、第二电机；5、振动组件；51、振动板；52、弹簧；53、连接板；54、驱动件；541、驱动板；542、驱动轴；543、固定板；544、安装板；55、转动件；551、第一锥齿轮；552、第二锥齿轮；553、驱动杆；554、第一电机。具体实施方式[0034] 以下结合附图对本申请作进一步详细说明。[0035] 本申请实施例公开一种BDD电极的制备工艺。一种BDD电极的制备工艺包括如下步骤：[0036] S1、热压：包括制备设备，参照图1和图2，制备设备包括水平的工作台1，工作台1上侧的一端设有开口朝上的模具2，工作台1上开设有与模具2相适应的插接槽11，模具2下端插接在的插接槽11中。模具2上方设有水平的热压板3，热压板3远离模具2一侧的中部设有驱动热压板3移动的热压组件4。将金刚石微粉铺满模具2底部，并将基体放置在金刚石微粉上侧，向基体远离金刚石微粉的一侧再次铺满金刚石微粉，通过热压组件4驱动热压板3插入所述模具2内部并对金刚石微粉和基体进行热压。[0037] 制备BDD电极时，首先在基体两侧均热压形成基体与金刚石微粉的混合层，此时对混合层进行磨削，从而将基体与金刚石微粉混合层中的金刚石露出，同时使得混合层表面粗糙，此时通过CVD设备在基体两侧的混合层进行化学沉积，从而形成金刚石层，此时金刚石层通过基体两侧的混合层与基体连接，同时混合层表面粗糙增加了与金刚石层的接触面积，从而增加金刚石层与基体的结合力。[0038] 热压组件4包括竖直设置在热压板3上的液压缸41，工作台1上设有竖直的支撑架42，支撑架42下端与工作台1上侧面之间设有驱动支撑架42在工作台1上移动的移动件43。支撑架42上端向靠近热压板3的方向弯折呈直角。液压缸41固定连接在支撑架42位于热压板3上方的一端，且液压缸41的伸缩杆穿过支撑架42并与热压板3上侧的中部固定连接。[0039] 工作台1上侧远离模具2的一端开设有水平且沿工作台1长度方向设置的移动槽12，支撑架42远离液压缸41的一端插接在移动槽12中并与移动槽12滑动连接。移动件43包括穿设并螺纹连接在支撑架42靠近工作台1的一端的水平的丝杠431，丝钢靠近模具2的一端插接在工作台1中并与工作台1转动连接，且丝杠431另一端穿过工作台1并与工作台1转动连接，且丝杠431穿过工作台1的一端安装有固定连接在工作台1上的第二电机432。[0040] 使用制备设备对基体和金刚石微粉进行热压时，通过第二电机432驱动丝杠431转动，此时支撑架42带动液压缸41和热压板3向远离模具2的一侧移动，便于向模具2中添加金刚石微粉和基体，此时将金刚石微粉均匀摊铺在模具2内侧的底部，将基体放置在金刚石微粉远离工作台1的一侧，并在基体远离金刚石微粉的一侧再次均匀摊铺金刚石微粉，驱动第二电机432带动丝杠431反转从而使得支撑架42带动液压缸41和热压板3移动至模具2正上方，此时液压缸41驱动热压板3向靠近模具2的方向移动，使得热压板3进入模具2中并继续向靠近基体的方向移动，直至将金刚石微粉热压在基体两侧并形成基体与金刚石微粉的混合层，完成基体与金刚石混合层的热压。[0041] 模具2中设有用于振动倾倒在模具2中的金刚石微粉的振动组件5，振动组件5包括位于模具2内部靠近工作台1一侧的水平的振动板51，振动板51侧壁均匀模具2内侧壁抵接并滑动连接。模具2内部靠近工作台1的一侧开设有与振动板51向适应的振动槽21，振动板51靠近振动槽21的一端插接在振动槽21中并与振动槽21滑动连接。振动槽21中固定连接有多个竖直的弹簧52，且弹簧52另一端均与振动板51固定连接，且弹簧52始终处于压缩状态。[0042] 模具2内部的两侧均设有竖直的连接板53，连接板53靠近振动板51的一端均向相互靠近的方向弯折呈直角，模具2两侧的侧壁上开设有与连接板53相适应的连接槽22，连接槽22均与振动槽21连通。连接板53弯折的一端穿过连接槽22并插接在振动板51中，且连接板53插接在振动板51中的一端与振动板51滑动连接。连接板53上端设有用于驱动连接板53在竖直方向上移动的驱动件54。[0043] 将金刚石微粉倾倒在模具2中的过程中，金刚石微粉掉落在振动板51上侧，驱动模具2中的金刚石微粉振动时，驱动件54带动连接板53上下移动，此时连接板53插接在振动板51中的一端带动振动板51上下移动，从而使得振动板51带动金刚石微粉不断受到振动并逐渐在振动板51上摊铺均匀，从而使得热压后形成的混合层中金刚石微粉均匀分布。[0044] 驱动件54包括位于模具2内部两侧且相对设置的驱动板541，驱动板541相互靠近的一端均向下倾斜且相互抵接，连接槽22上端的侧壁上均转动连接有水平且与驱动板541的宽度方向平行的驱动轴542，驱动轴542穿过驱动板541相互远离的一端并与驱动板541固定连接。驱动板541靠近驱动轴542的一端均固定连接有固定板543，固定板543远离驱动板541的一端向下倾斜，且连接板53上端的两侧均固定连接有竖直的安装板544，且安装板544位于固定板543两侧并与固定板543铰接。驱动轴542同一端均穿过模具2侧壁并设有连接两者的转动件55。[0045] 振动金刚石微粉时，转动件55驱动驱动轴542向相向或相反的方向转动，此时与驱动轴542固定连接的驱动板541带动固定板543随驱动轴542转动，此时固定板543在竖直方向上不断移动，且带动安装板544和连接板53上下震动，使得振动板51不断振动金刚石微粉，便于将金刚石微粉摊铺均匀。[0046] 参照图2和图3，转动件55包括套接并固定连接在驱动轴542位于模具2外侧的一端的第一锥齿轮551，且第一锥齿轮551相互靠近的一侧均啮合有第二锥齿轮552，且两个第二锥齿轮552相互靠近的一侧的轴心处固定连接有同一驱动杆553，且驱动杆553远离丝杠431的一端安装有第一电机554。[0047] 控制驱动轴542向相向或相反的方向转动时，第一电机554使得驱动杆553转动，此时与驱动杆553固定连接的第二锥齿轮552均转动并带动相对应的第一锥齿轮551转动，从而带动驱动轴542转动，便于驱动连接板53带动振动板51振动金刚石微粉，进一步便于将金刚石微粉摊铺均匀。[0048] 同时在振动板51振动的过程中，驱动板541随驱动轴542的转动不断相互抵接或分离，此时金刚石微粉均从驱动板541打开的缝隙中落入模具2中，从而使得金刚石微粉均掉落在振动板51中部，且随着驱动板541之间打开的缝隙逐渐变大，可控制金刚石微粉均匀分布在振动板51上侧的大部分空间，随着振动板51的不断振动，可使得金刚石微粉均匀摊铺。[0049] 且当热压板3热压基体与金刚石微粉时，第一电机554通过第一锥齿轮551、第二锥齿轮552和驱动杆553使得驱动轴542向相向的方向转动，此时驱动板541沿驱动轴542向相互远离的方向转动，直至将驱动板541封堵在连接槽22相互靠近的一侧，此时驱动板541侧面与模具2侧壁相平，便于热压板3对基体和金刚石微粉进行热压。[0050] 参照图2和图4，模具2内侧壁上开设有绕模具2侧壁设置的空腔23，模具2一侧的侧壁下端穿设并固定连接有与空腔23连通的进水管24，且模具2与进水管24相对的一侧的侧壁上穿设并固定连接有与空腔23连通的出水管25，出水管25高于高于进水管24高度，空腔23宽度小于两个连接板53之间的距离。[0051] 将基体与金刚石微粉热压完成后，向进水管24中通入冷却水，此时冷却水随进水管24进入空腔23中，沿空腔23流动直至从出水管25中流出，从而在流动过程中对热压后的基体和金刚石微粉的混合层进行降温，减少金刚石微分与基体的混合层沾附在模具2侧壁的可能，便于将热压后的基体取出。[0052] 参照图1和图2，热压板3上多个设有将热压后的基体脱离模具2的取出件31，本申请实施例中设置为四个并沿热压板3竖直轴线的周向均匀分布。取出件31包括开设在热压板3上的竖直的换气孔32，换气孔32中部宽度大于两端的宽度，且换气孔32中部的两侧均连通有连通孔33，且换气孔32上端和连通孔33均连通有同一换气管（图中未示出）。[0053] 换气孔32中部设有竖直的封堵块311，封堵块311竖直方向设的截面呈T字形，且封堵块311宽度大的一端与换气孔32中部的内侧壁滑动连接。封堵块311长度小于换气孔32中部的长度，当封堵块311封堵换气孔32下端时，封堵块311下端面与热压板3下侧面相平。[0054] 热压板3热压基体和金刚石微粉的过程中，向换气管中通入空气，此时封堵块311在空气的推动作用下向下移动直至与换气孔32下端的内侧壁抵接，且封堵块311插接在换气孔32下端，此时封堵块311下端高度与热压板3下端高度相等，从而将换气孔32进行封堵，使得封堵块311与热压板3形成完整的平面，不影响正常热压。[0055] 热压完成后，热压板3仍与热压后的基体抵接，冷却水降温完成后，通过换气管和换气孔32抽真空，此时封堵块311向上移动并封堵换气孔32上端，换气孔32下端与连通孔33连通，便于通过换气孔32下端和连通孔33将热压后的基体吸附在热压板3上，在液压缸41驱动热压板3脱离模具2的过程中将热压后的基体取出，将基体与模具2脱离；[0056] S2、磨削：对基体热压金刚石微粉的两侧进行磨削处理；[0057] S3、化学沉积：将磨削完成的基体放入CVD设备中，并对磨削的两侧化学沉积，直至形成金刚石层，得到BDD电极。[0058] 本申请实施例一种BDD电极的制备工艺的实施原理为：首先在基体两侧均热压形成基体与金刚石微粉的混合层，此时对混合层进行磨削，从而将基体与金刚石微粉混合层中的金刚石露出，同时使得混合层表面粗糙，此时通过CVD设备在基体两侧的混合层进行化学沉积，从而形成金刚石层，此时金刚石层通过基体两侧的混合层与基体连接，同时混合层表面粗糙增加了与金刚石层的接触面积，增加金刚石层与基体的结合力，减少金刚石层脱落的可能。[0059] 以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

专利地区：河北

专利申请日期：2022-12-26

专利公开日期：2024-11-12

专利公告号：CN116121726B