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专利名称：一种用于电缆的全自动生产工艺

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202410574945.8

专利申请（专利权）人：信铭电缆有限公司
权利人地址：河北省邢台市宁晋县贾家口镇黄儿营西村村南

专利发明（设计）人：李林松,黄佩佩

专利摘要：本发明公开了一种用于电缆的全自动生产工艺，涉及电缆生产技术领域，所述内凹承载架顶端两侧均固定有E型卡合架，所述E型卡合架侧端通过固定螺栓卡接有若干个卡合定位盒，所述卡合定位盒内侧开设有升降定位槽，所述卡合定位盒内侧顶端靠近升降定位槽位置处开设有Z型进出孔，所述Z型进出孔内侧等距嵌入安装有若干个清洁风机，通过多个调整组件相互配合，根据实际的铜线尺寸和所需的铜线尺寸调整拔丝尺寸，并且通过多组件形成S型连续生产，实现持续生产，通过连续退火生产和闭合退火处理，实现对退火的铜丝进行隔离，从而解决了现有技术中拔丝设备固定导致铜丝容易出现断裂或拔丝尺寸不准确的情况。

主权利要求：
1.一种用于电缆的全自动生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、原料选择：根据所需的铜丝的尺寸和电缆的要求选择不同尺寸和不同含杂量的铜料，并将铜线料放置到内螺纹处理架（306）位置处，配合多孔排出板（307）定位支撑，进行排料生产；
S2、拔丝定型：通过升降电推杆（208）带动内U固定块（209）配合T型卡位板（207），由滑位电滑轨（210）带动滑位挤压块（211），展开电滑轨（212）带动展开挤压块（213）移动调整位置，配合定位轮组（237）、L型定位板（238）、处理电滑轨（239）、L型升降板（240）和定压轮（241）对铜丝进行夹持定位支撑，进行连续拔丝定型生产；
S3、退火成型：通过连续处理箱（215）和退火电热板（227）对铜丝进行加热处理，并利用进出配合管（224）、回流风机（225）、分散喷淋管（229）和增压泵（231）带动冷却水持续冷却处理，并配合蒸汽循环对内部进行隔离，实现稳步退火；
S4、收卷绞线：通过收集电机（301）带动顶孔收集架（302）旋转，配合多孔限位板（303）限制进料，实现收卷处理，将收卷后的铜丝筒放置到绞线机侧端，利用绞线机出料绞线，实现电缆内部铜线绞合处理；
S5、挤塑成型：绞合完成后的铜线穿过挤塑机，利用挤塑机挤塑贴合到铜线侧端，实现电缆表面成型处理；
S6、检测收卷：在电缆成型后，利用检测设备对电缆进行通电检测和绝缘检测，再利用收卷装置进行收卷处理；
内凹承载架（1）顶端设置有多段拔丝处理组件（2）；
所述多段拔丝处理组件（2）包括E型卡合架（201）；
所述内凹承载架（1）顶端两侧均固定有E型卡合架（201），所述E型卡合架（201）侧端通过固定螺栓（202）卡接有若干个卡合定位盒（203），所述卡合定位盒（203）内侧开设有升降定位槽（204），所述卡合定位盒（203）内侧顶端靠近升降定位槽（204）位置处开设有Z型进出孔（205），所述Z型进出孔（205）内侧等距嵌入安装有若干个清洁风机（206），所述升降定位槽（204）内侧顶端等距安装有若干个T型卡位板（207），所述升降定位槽（204）内侧底端等距安装有若干个升降电推杆（208），多个所述升降电推杆（208）顶端安装有内U固定块（209），所述T型卡位板（207）和内U固定块（209）侧端均固定有滑位电滑轨（210），所述滑位电滑轨（210）侧端通过滑轨座连接有滑位挤压块（211），所述滑位挤压块（211）侧端嵌入安装有展开电滑轨（212），所述展开电滑轨（212）侧端通过滑轨座安装有展开挤压块（213），所述T型卡位板（207）顶端开设有贯穿冲击孔（214）；
所述卡合定位盒（203）与E型卡合架（201）套合连接，所述内U固定块（209）滑动安装于升降定位槽（204）内侧，所述内U固定块（209）与T型卡位板（207）滑动套合，所述展开挤压块（213）与滑位挤压块（211）转动连接。
2.根据权利要求1所述的一种用于电缆的全自动生产工艺，其特征在于，所述连续处理箱（215）两端贯穿连接有进出配合管（224），所述进出配合管（224）内侧等距卡接有若干个回流风机（225），所述进出配合管（224）内侧远离回流风机（225）的侧端对称安装有梯形阻挡套（226），所述连续处理箱（215）内侧对应两个内孔限制板（216）之间安装有退火电热板（227），所述内凹承载架（1）底端固定安装有排出回流箱（228），所述连续处理箱（215）顶端等距贯穿连接有若干个分散喷淋管（229），所述连续处理箱（215）底端等距贯穿连接有若干个回流收集管（230），所述排出回流箱（228）一端通过电机座安装有增压泵（231），所述增压泵（231）侧端通过转接头连接有分散管架（232），多个所述回流收集管（230）一端通过转接头与一个收集集中管（233）相连接，两个所述E型卡合架（201）之间通过固定螺栓（202）卡合有连续处理箱（215），所述连续处理箱（215）内侧等距固定有内孔限制板（216），所述内孔限制板（216）侧端贯穿连接有进出气管（217），进出气管（217）、分散喷淋管（229）和收集集中管（233）一端均嵌入安装有控制阀（234）。
3.根据权利要求2所述的一种用于电缆的全自动生产工艺，其特征在于，所述进出气管（217）侧端等距贯穿连接有环形单向气囊（218），所述环形单向气囊（218）内侧端等距粘接有若干个限位贴合板（219），所述连续处理箱（215）侧端对应进出气管（217）位置处通过电机座安装有气泵（220），所述连续处理箱（215）一端嵌入安装有收集排废盒（221），所述收集排废盒（221）内侧等距安装有若干个清洁弹簧（222），所述清洁弹簧（222）一端连接有清洁吸水垫（223）；
其中一个所述E型卡合架（201）顶端等距焊接有若干个固定安装块（235），两个所述E型卡合架（201）顶端对应固定安装块（235）位置处卡接有异形操作架（236），所述异形操作架（236）侧端等距安装有若干个定位轮组（237），所述定位轮组（237）侧端等距固定安装有L型定位板（238），所述L型定位板（238）一端固定有处理电滑轨（239），所述处理电滑轨（239）侧端通过滑轨座安装有L型升降板（240），两个所述L型升降板（240）之间转动连接有定压轮（241）。
4.根据权利要求3所述的一种用于电缆的全自动生产工艺，其特征在于，所述多个展开挤压块（213）相互贴合，所述进出气管（217）与气泵（220）通过转接头相连接，所述清洁吸水垫（223）放置于收集排废盒（221）内侧。
5.根据权利要求3所述的一种用于电缆的全自动生产工艺，其特征在于，所述分散管架（232）与分散喷淋管（229）通过转接头相连接，所述分散管架（232）一端贯穿安装于排出回流箱（228）一端，所述异形操作架（236）与固定安装块（235）套接连接。
6.根据权利要求3所述的一种用于电缆的全自动生产工艺，其特征在于，所述L型定位板（238）与L型升降板（240）滑动连接；
所述清洁风机（206）、升降电推杆（208）、滑位电滑轨（210）、展开电滑轨（212）、气泵（220）、回流风机（225）、退火电热板（227）、增压泵（231）、控制阀（234）和处理电滑轨（239）的输入端均与外部控制器的输出端电性连接；
外部控制器的输入端与外部电源输出端电性连接。
7.根据权利要求6所述的一种用于电缆的全自动生产工艺，其特征在于，所述内凹承载架（1）侧端设置有进出处理组件（3）；
所述进出处理组件（3）包括收集电机（301）；
所述内凹承载架（1）一端等距通过电机座安装有若干个收集电机（301），所述收集电机（301）顶端卡接有顶孔收集架（302），所述内凹承载架（1）顶端对应顶孔收集架（302）位置处焊接有多孔限位板（303），所述内凹承载架（1）顶端靠近顶孔收集架（302）位置处卡接有定位电推杆（304），所述定位电推杆（304）顶端连接有异形定位板（305），所述E型卡合架（201）顶端固定连接有内螺纹处理架（306），所述内螺纹处理架（306）一端焊接有多孔排出板（307），所述内螺纹处理架（306）顶端通过螺栓连接有T型闭合板（308）；
所述卡合定位盒（203）内侧底端开设有排渣处理孔（309），所述排渣处理孔（309）内侧卡接有排渣电滑轨（310），所述排渣电滑轨（310）一端通过滑轨座安装有排渣支撑板（311），所述排渣支撑板（311）底端连接有单向弹簧（312），所述单向弹簧（312）底端连接有排渣板（313），所述连续处理箱（215）内侧对称安装有加压电滑轨（314），所述加压电滑轨（314）侧端通过滑轨座连接有清洁升降板（315），所述清洁升降板（315）一端安装有清洁软垫（316），所述连续处理箱（215）内侧顶端靠近清洁软垫（316）位置处卡接有排出电滑轨（317），所述排出电滑轨（317）底端连接有排出处理板（318），所述连续处理箱（215）一端靠近排出处理板（318）位置处焊接有定位弹簧（319），所述定位弹簧（319）一端安装有定位闭合板（320）；
所述内凹承载架（1）一端卡接有收集存储盒（321），所述E型卡合架（201）侧端固定有对位限制板（322），所述对位限制板（322）一端等距安装有若干个导向处理盒（323）。
8.根据权利要求7所述的一种用于电缆的全自动生产工艺，其特征在于，所述顶孔收集架（302）转动安装于内凹承载架（1）顶端，所述异形定位板（305）与内凹承载架（1）转动套合连接，所述排渣板（313）转动安装于排渣支撑板（311）侧端。
9.根据权利要求7所述的一种用于电缆的全自动生产工艺，其特征在于，所述排渣滑动安装于排渣处理孔（309）内侧，所述清洁升降板（315）和清洁软垫（316）滑动安装于连续处理箱（215）内侧；
所述收集电机（301）、定位电推杆（304）、排渣电滑轨（310）、加压电滑轨（314）和排出电滑轨（317）的输入端与外部控制器的输出端电性连接。 说明书 : 一种用于电缆的全自动生产工艺技术领域[0001] 本发明涉及电缆生产技术领域，具体为一种用于电缆的全自动生产工艺。背景技术[0002] 电缆是一种电能或信号传输装置，通常是由几根或几组导线组成，电缆主要由导电材料、绝缘材料、护套材料、填充材料、防水材料等组成，在选择电缆时，需要根据使用环境和要求选择合适的材料，以确保电缆的安全性和可靠性。[0003] 在申请号为201821421418.X的专利提到了“一种具有线丝保护功能的电缆线芯拔丝设备”，该专利通过线丝保护装置能够对拔丝工序中设备间的线丝的张力进行监控，避免了线丝断裂的情况，降低了线丝受损、设备损坏的情况。[0004] 但是现在在电缆铜丝拔丝生产时，因拔丝模具尺寸固定，导致在对不同粗细的铜线拔丝处理时，需要进行模具更换，增加了操作的繁琐度，并且在拔丝的过程中，设备会产生损耗，导致在拔丝过程中，产品出现较大的尺寸误差。发明内容[0005] 本发明提供一种用于电缆的全自动生产工艺，可以有效解决上述背景技术中提出现在在电缆铜丝拔丝生产时，因拔丝模具尺寸固定，导致在对不同粗细的铜线拔丝处理时，需要进行模具更换，增加了操作的繁琐度，并且在拔丝的过程中，设备会产生损耗，导致在拔丝过程中，产品出现较大的尺寸误差的问题。[0006] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于电缆的全自动生产工艺，包括如下步骤：[0007] S1、原料选择：根据所需的铜丝的尺寸和电缆的要求选择不同尺寸和不同含杂量的铜料，并将铜线料放置到内螺纹处理架位置处，配合多孔排出板定位支撑，进行排料生产；[0008] S2、拔丝定型：通过升降电推杆带动内U固定块配合T型卡位板，由滑位电滑轨带动滑位挤压块，展开电滑轨带动展开挤压块移动调整位置，配合定位轮组、L型定位板、处理电滑轨、L型升降板和定压轮对铜丝进行夹持定位支撑，进行连续拔丝定型生产；[0009] S3、退火成型：通过连续处理箱和退火电热板对铜丝进行加热处理，并利用进出配合管、回流风机、分散喷淋管和增压泵带动冷却水持续冷却处理，并配合蒸汽循环对内部进行隔离，实现稳步退火；[0010] S4、收卷绞线：通过收集电机带动顶孔收集架旋转，配合多孔限位板限制进料，实现收卷处理，将收卷后的铜丝筒放置到绞线机侧端，利用绞线机出料绞线，实现电缆内部铜线绞合处理；[0011] S5、挤塑成型：绞合完成后的铜线穿过挤塑机，利用挤塑机挤塑贴合到铜线侧端，实现电缆表面成型处理；[0012] S6、检测收卷：在电缆成型后，利用检测设备对电缆进行通电检测和绝缘检测，再利用收卷装置进行收卷处理。[0013] 根据上述技术方案，所述内凹承载架顶端设置有多段拔丝处理组件；[0014] 所述多段拔丝处理组件包括E型卡合架；[0015] 所述内凹承载架顶端两侧均固定有E型卡合架，所述E型卡合架侧端通过固定螺栓卡接有若干个卡合定位盒，所述卡合定位盒内侧开设有升降定位槽，所述卡合定位盒内侧顶端靠近升降定位槽位置处开设有Z型进出孔，所述Z型进出孔内侧等距嵌入安装有若干个清洁风机，所述升降定位槽内侧顶端等距安装有若干个T型卡位板，所述升降定位槽内侧底端等距安装有若干个升降电推杆，多个所述升降电推杆顶端安装有内U固定块，所述T型卡位板和内U固定块侧端均固定有滑位电滑轨，所述滑位电滑轨侧端通过滑轨座连接有滑位挤压块，所述滑位挤压块侧端嵌入安装有展开电滑轨，所述展开电滑轨侧端通过滑轨座安装有展开挤压块，所述T型卡位板顶端开设有贯穿冲击孔；[0016] 所述连续处理箱两端贯穿连接有进出配合管，所述进出配合管内侧等距卡接有若干个回流风机，所述进出配合管内侧远离回流风机的侧端对称安装有梯形阻挡套，所述连续处理箱内侧对应两个内孔限制板之间安装有退火电热板，所述内凹承载架底端固定安装有排出回流箱，所述连续处理箱顶端等距贯穿连接有若干个分散喷淋管，所述连续处理箱底端等距贯穿连接有若干个回流收集管，所述排出回流箱一端通过电机座安装有增压泵，所述增压泵侧端通过转接头连接有分散管架，多个所述回流收集管一端通过转接头与一个收集集中管相连接，所述进出气管、分散喷淋管和收集集中管一端均嵌入安装有控制阀；[0017] 根据上述技术方案，两个所述E型卡合架之间通过固定螺栓卡合有连续处理箱，所述连续处理箱内侧等距固定有内孔限制板，所述内孔限制板侧端贯穿连接有进出气管，所述进出气管侧端等距贯穿连接有环形单向气囊，所述环形单向气囊内侧端等距粘接有若干个限位贴合板，所述连续处理箱侧端对应进出气管位置处通过电机座安装有气泵，所述连续处理箱一端嵌入安装有收集排废盒，所述收集排废盒内侧等距安装有若干个清洁弹簧，所述清洁弹簧一端连接有清洁吸水垫；[0018] 其中一个所述E型卡合架顶端等距焊接有若干个固定安装块，两个所述E型卡合架顶端对应固定安装块位置处卡接有异形操作架，所述异形操作架侧端等距安装有若干个定位轮组，所述定位轮组侧端等距固定安装有L型定位板，所述L型定位板一端固定有处理电滑轨，所述处理电滑轨侧端通过滑轨座安装有L型升降板，两个所述L型升降板之间转动连接有定压轮。[0019] 根据上述技术方案，所述卡合定位盒与E型卡合架套合连接，所述内U固定块滑动安装于升降定位槽内侧，所述内U固定块与T型卡位板滑动套合，所述展开挤压块与滑位挤压块转动连接。[0020] 根据上述技术方案，所述多个展开挤压块相互贴合，所述进出气管与气泵通过转接头相连接，所述清洁吸水垫放置于收集排废盒内侧。[0021] 根据上述技术方案，所述分散管架与分散喷淋管通过转接头相连接，所述分散管架一端贯穿安装于排出回流箱一端，所述异形操作架与固定安装块套接连接。[0022] 根据上述技术方案，所述L型为板与L型升降板滑动连接；[0023] 所述清洁风机、升降电推杆、滑位电滑轨、展开电滑轨、气泵、回流风机、退火电热板、增压泵、控制阀和处理电滑轨的输入端均与外部控制器的输出端电性连接；[0024] 外部控制器的输入端与外部电源输出端电性连接。[0025] 根据上述技术方案，所述内凹承载架侧端设置有进出处理组件；[0026] 所述进出处理组件包括收集电机；[0027] 所述内凹承载架一端等距通过电机座安装有若干个收集电机，所述收集电机顶端卡接有顶孔收集架，所述内凹承载架顶端对应顶孔收集架位置处焊接有多孔限位板，所述内凹承载架顶端靠近顶孔收集架位置处卡接有定位电推杆，所述定位电推杆顶端连接有异形定位板，所述E型卡合架顶端固定连接有内螺纹处理架，所述内螺纹处理架一端焊接有多孔排出板，所述内螺纹处理架顶端通过螺栓连接有T型闭合板；[0028] 所述卡合定位盒内侧底端开设有排渣处理孔，所述排渣处理孔内侧卡接有排渣电滑轨，所述排渣电滑轨一端通过滑轨座安装有排渣支撑板，所述排渣支撑板底端连接有单向弹簧，所述单向弹簧底端连接有排渣板，所述连续处理箱内侧对称安装有加压电滑轨，所述加压电滑轨侧端通过滑轨座连接有清洁升降板，所述清洁升降板一端安装有清洁软垫，所述连续处理箱内侧顶端靠近清洁软垫位置处卡接有排出电滑轨，所述排出电滑轨底端连接有排出处理板，所述连续处理箱一端靠近排出处理板位置处焊接有定位弹簧，所述定位弹簧一端安装有定位闭合板；[0029] 所述内凹承载架一端卡接有收集存储盒，所述E型卡合架侧端固定有对位限制板，所述对位限制板一端等距安装有若干个导向处理盒。[0030] 根据上述技术方案，所述顶孔收集架转动安装于内凹承载架顶端，所述异形定位板与内凹承载架转动套合连接，所述排渣板转动安装于排渣支撑板侧端。[0031] 根据上述技术方案，所述排渣滑动安装于排渣处理孔内侧，所述清洁升降板和清洁软垫滑动安装于连续处理箱内侧[0032] 所述收集电机、定位电推杆、排渣电滑轨、加压电滑轨和排出电滑轨的输入端与外部控制器的输出端电性连接。[0033] 与现有技术相比，本发明的有益效果：[0034] 1、设置有多段拔丝处理组件，通过升降电推杆带动内U固定块顺着升降定位槽滑动，改变T型卡位板与内U固定块之间的间距，由滑位电滑轨带动滑位挤压块升降变位，由展开电滑轨带动展开挤压块旋转，使得多组展开挤压块相互贴合配合，使得在拔丝过程中可以根据实际的铜线的尺寸和所需的铜线的尺寸，调整拔丝模具的尺寸和位置，通过Z型进出孔和清洁风机带动气流流动，使得Z型进出孔顶端和底端形成气流，利用高速气流穿过Z型进出孔和贯穿冲击孔清洁拔丝位置处的金属碎屑，实现持续生产操作，保证铜线处理的稳定操作；[0035] 通过气泵和进出气管对环形单向气囊供气，利用环形单向气囊推动限位贴合板挤压对铜线进行支撑定位，对铜线进行隔离和支撑，由退火电热板对铜线进行退火处理，由增压泵、分散喷淋管和回流收集管对退火环境内喷淋，利用内部高温环境对水加热，产生蒸汽，对铜线进行隔离，降低铜线附件的氧气，降低退火氧化的情况发生，并且可以对退火完成的铜线进行冷却处理，由进出配合管和回流风机带动冷却蒸汽回流，实现内部环境的稳定，保证了退火环境的稳定，实现持续有效的退火成型；[0036] 通过多个调整组件相互配合，根据实际的铜线尺寸和所需的铜线尺寸调整拔丝尺寸，并且通过多组件形成S型连续生产，实现持续生产，通过连续退火生产和闭合退火处理，实现对退火的铜丝进行隔离，从而解决了现有技术中拔丝设备固定导致铜丝容易出现断裂或拔丝尺寸不准确的情况，并且通过调整处理，降低因损耗带来的铜丝的尺寸不准确的情况，保证了产品的尺寸准确和产品质量。[0037] 2、设置有进出处理组件，通过收集电机带动顶孔收集架旋转，由定位电推杆带动异形定位板与顶孔收集架卡合连接，配合多孔限位板对铜线进行导向，实现稳步收集，通过T型闭合板和内螺纹处理架对线筒进行定位支撑，配合多孔排出板限制导向，实现稳步出线，使得在进出铜线时可以有效的配合操作，在进出线时可以对铜线进行绷直处理，实现有效的导向支撑；[0038] 将收集存储盒、对位限制板和导向处理盒卡合到设备侧端，由排渣电滑轨带动排渣支撑板和排渣板推动金属碎屑移动，再通过导向处理盒对金属碎屑进行导向排料，实现稳步出料收集，由加压电滑轨带动清洁升降板和清洁软垫对铜丝夹持清渣，配合排出电滑轨带动排出处理板推动金属碎屑排出，通过多个部件配合，实现在拔丝过程中可以对铜丝表面进行清洁，并且同时对设备进行清洁，降低因碎屑干扰导致铜丝尺寸出现较大误差，同时降低碎屑与铜丝的摩擦导致铜丝出现损伤，保证了产品尺寸的准确和质量。[0039] 综上所述，通过多段拔丝处理组件和进出处理组件相互配合，使得在生产时可以利用气流推动拔丝产生的碎屑排料，并对拔丝处的铜丝进行冷却，再通过清洁组合和密封组件相互配合，进一步对退火位置处的铜丝进行隔离，实现退火稳定处理，通过多个组件相互配合，保证了拔丝的稳定生产。附图说明[0040] 附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：[0041] 图1是本发明的工艺流程示意图；[0042] 图2是本发明的立体结构示意图；[0043] 图3是本发明的多段拔丝处理组件的结构示意图；[0044] 图4是本发明的定压轮的安装结构示意图；[0045] 图5是本发明的E型卡合架的安装结构示意图；[0046] 图6是本发明的图5的A结构放大示意图；[0047] 图7是本发明的展开挤压块的安装结构示意图；[0048] 图8是本发明的连续处理箱的安装结构示意图；[0049] 图9是本发明的清洁吸水垫的安装结构示意图；[0050] 图10是本发明的进出处理组件的结构示意图；[0051] 图11是本发明的T型闭合板的安装结构示意图；[0052] 图中标号：1、内凹承载架；[0053] 2、多段拔丝处理组件；201、E型卡合架；202、固定螺栓；203、卡合定位盒；204、升降定位槽；205、Z型进出孔；206、清洁风机；207、T型卡位板；208、升降电推杆；209、内U固定块；210、滑位电滑轨；211、滑位挤压块；212、展开电滑轨；213、展开挤压块；214、贯穿冲击孔；215、连续处理箱；216、内孔限制板；217、进出气管；218、环形单向气囊；219、限位贴合板；220、气泵；221、收集排废盒；222、清洁弹簧；223、清洁吸水垫；224、进出配合管；225、回流风机；226、梯形阻挡套；227、退火电热板；228、排出回流箱；229、分散喷淋管；230、回流收集管；231、增压泵；232、分散管架；233、收集集中管；234、控制阀；235、固定安装块；236、异形操作架；237、定位轮组；238、L型定位板；239、处理电滑轨；240、L型升降板；241、定压轮；[0054] 3、进出处理组件；301、收集电机；302、顶孔收集架；303、多孔限位板；304、定位电推杆；305、异形定位板；306、内螺纹处理架；307、多孔排出板；308、T型闭合板；309、排渣处理孔；310、排渣电滑轨；311、排渣支撑板；312、单向弹簧；313、排渣板；314、加压电滑轨；315、清洁升降板；316、清洁软垫；317、排出电滑轨；318、排出处理板；319、定位弹簧；320、定位闭合板；321、收集存储盒；322、对位限制板；323、导向处理盒。具体实施方式[0055] 以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。[0056] 实施例：如图1?11所示，本发明提供一种技术方案，一种用于电缆的全自动生产工艺，包括如下步骤：[0057] S1、原料选择：根据所需的铜丝的尺寸和电缆的要求选择不同尺寸和不同含杂量的铜料，并将铜线料放置到内螺纹处理架306位置处，配合多孔排出板307定位支撑，进行排料生产；[0058] S2、拔丝定型：通过升降电推杆208带动内U固定块209配合T型卡位板207，由滑位电滑轨210带动滑位挤压块211，展开电滑轨212带动展开挤压块213移动调整位置，配合定位轮组237、L型定位板238、处理电滑轨239、L型升降板240和定压轮241对铜丝进行夹持定位支撑，进行连续拔丝定型生产；[0059] S3、退火成型：通过连续处理箱215和退火电热板227对铜丝进行加热处理，并利用进出配合管224、回流风机225、分散喷淋管229和增压泵231带动冷却水持续冷却处理，并配合蒸汽循环对内部进行隔离，实现稳步退火；[0060] S4、收卷绞线：通过收集电机301带动顶孔收集架302旋转，配合多孔限位板303限制进料，实现收卷处理，将收卷后的铜丝筒放置到绞线机侧端，利用绞线机出料绞线，实现电缆内部铜线绞合处理；[0061] S5、挤塑成型：绞合完成后的铜线穿过挤塑机，利用挤塑机挤塑贴合到铜线侧端，实现电缆表面成型处理；[0062] S6、检测收卷：在电缆成型后，利用检测设备对电缆进行通电检测和绝缘检测，再利用收卷装置进行收卷处理。[0063] 内凹承载架1顶端设置有多段拔丝处理组件2；[0064] 多段拔丝处理组件2包括E型卡合架201、固定螺栓202、卡合定位盒203、升降定位槽204、Z型进出孔205、清洁风机206、T型卡位板207、升降电推杆208、内U固定块209、滑位电滑轨210、滑位挤压块211、展开电滑轨212、展开挤压块213、贯穿冲击孔214、连续处理箱215、内孔限制板216、进出气管217、环形单向气囊218、限位贴合板219、气泵220、收集排废盒221、清洁弹簧222、清洁吸水垫223、进出配合管224、回流风机225、梯形阻挡套226、退火电热板227、排出回流箱228、分散喷淋管229、回流收集管230、增压泵231、分散管架232、收集集中管233、控制阀234、固定安装块235、异形操作架236、定位轮组237、L型定位板238、处理电滑轨239、L型升降板240和定压轮241；[0065] 内凹承载架1顶端两侧均固定有E型卡合架201，E型卡合架201侧端通过固定螺栓202卡接有若干个卡合定位盒203，卡合定位盒203与E型卡合架201套合连接，使得在组合支撑和切换部件时可以快速的操作，便于工作人员日常维护，卡合定位盒203内侧开设有升降定位槽204，卡合定位盒203内侧顶端靠近升降定位槽204位置处开设有Z型进出孔205，Z型进出孔205内侧等距嵌入安装有若干个清洁风机206，升降定位槽204内侧顶端等距安装有若干个T型卡位板207，升降定位槽204内侧底端等距安装有若干个升降电推杆208，多个升降电推杆208顶端安装有内U固定块209，内U固定块209滑动安装于升降定位槽204内侧，内U固定块209与T型卡位板207滑动套合，使得在调整拔丝尺寸和拔丝位置时可以快速的调整，并且可以根据实际设备的损耗调整挤压拔丝的位置，保证拔丝尺寸的准确，T型卡位板207和内U固定块209侧端均固定有滑位电滑轨210，滑位电滑轨210侧端通过滑轨座连接有滑位挤压块211，滑位挤压块211侧端嵌入安装有展开电滑轨212，展开电滑轨212侧端通过滑轨座安装有展开挤压块213，展开挤压块213与滑位挤压块211转动连接，使得在整体展开拔丝时可以稳步操作，实现定位和定径，多个展开挤压块213相互贴合，使得在展开贴合时可以有效的联动操作，实现拔丝时可以全面有效的挤压，保证处理的稳定和定位的稳定，T型卡位板207顶端开设有贯穿冲击孔214；[0066] 两个E型卡合架201之间通过固定螺栓202卡合有连续处理箱215，连续处理箱215内侧等距固定有内孔限制板216，内孔限制板216侧端贯穿连接有进出气管217，进出气管217侧端等距贯穿连接有环形单向气囊218，环形单向气囊218内侧端等距粘接有若干个限位贴合板219，连续处理箱215侧端对应进出气管217位置处通过电机座安装有气泵220，进出气管217与气泵220通过转接头相连接，实现稳定进出气，连续处理箱215一端嵌入安装有收集排废盒221，收集排废盒221内侧等距安装有若干个清洁弹簧222，清洁弹簧222一端连接有清洁吸水垫223，清洁吸水垫223放置于收集排废盒221内侧，使得在对铜丝表面干燥处理时可以有效的贴合对位，保证处理的稳定和干燥的效果；[0067] 连续处理箱215两端贯穿连接有进出配合管224，进出配合管224内侧等距卡接有若干个回流风机225，进出配合管224内侧远离回流风机225的侧端对称安装有梯形阻挡套226，连续处理箱215内侧对应两个内孔限制板216之间安装有退火电热板227，内凹承载架1底端固定安装有排出回流箱228，连续处理箱215顶端等距贯穿连接有若干个分散喷淋管229，连续处理箱215底端等距贯穿连接有若干个回流收集管230，排出回流箱228一端通过电机座安装有增压泵231，增压泵231侧端通过转接头连接有分散管架232，分散管架232与分散喷淋管229通过转接头相连接，分散管架232一端贯穿安装于排出回流箱228一端，使得在多段喷淋时可以有效的联动配合，并且将喷淋冷却与喷淋供料分离，实现分步处理，多个回流收集管230一端通过转接头与一个收集集中管233相连接，进出气管217、分散喷淋管229和收集集中管233一端均嵌入安装有控制阀234；[0068] 其中一个E型卡合架201顶端等距焊接有若干个固定安装块235，两个E型卡合架201顶端对应固定安装块235位置处卡接有异形操作架236，异形操作架236与固定安装块235套接连接，使得在套合连接时可以稳步操作，异形操作架236侧端等距安装有若干个定位轮组237，定位轮组237侧端等距固定安装有L型定位板238，L型定位板238与L型升降板240滑动连接，使得在移动过程中可以有效的导向支撑，L型定位板238一端固定有处理电滑轨239，处理电滑轨239侧端通过滑轨座安装有L型升降板240，两个L型升降板240之间转动连接有定压轮241；[0069] 为了设备的稳定运行，清洁风机206、升降电推杆208、滑位电滑轨210、展开电滑轨212、气泵220、回流风机225、退火电热板227、增压泵231、控制阀234和处理电滑轨239的输入端均与外部控制器的输出端电性连接；[0070] 外部控制器的输入端与外部电源输出端电性连接。[0071] 内凹承载架1侧端设置有进出处理组件3；[0072] 进出处理组件3包括收集电机301、顶孔收集架302、多孔限位板303、定位电推杆304、异形定位板305、内螺纹处理架306、多孔排出板307、T型闭合板308、排渣处理孔309、排渣电滑轨310、排渣支撑板311、单向弹簧312、排渣板313、加压电滑轨314、清洁升降板315、清洁软垫316、排出电滑轨317、排出处理板318、定位弹簧319、定位闭合板320、收集存储盒321、对位限制板322和导向处理盒323；[0073] 内凹承载架1一端等距通过电机座安装有若干个收集电机301，收集电机301顶端卡接有顶孔收集架302，顶孔收集架302转动安装于内凹承载架1顶端，使得在旋转收料时可以稳步操作，内凹承载架1顶端对应顶孔收集架302位置处焊接有多孔限位板303，内凹承载架1顶端靠近顶孔收集架302位置处卡接有定位电推杆304，定位电推杆304顶端连接有异形定位板305，异形定位板305与内凹承载架1转动套合连接，保证支撑卡合和限位阻挡时可以稳步操作，E型卡合架201顶端固定连接有内螺纹处理架306，内螺纹处理架306一端焊接有多孔排出板307，内螺纹处理架306顶端通过螺栓连接有T型闭合板308；[0074] 卡合定位盒203内侧底端开设有排渣处理孔309，排渣处理孔309内侧卡接有排渣电滑轨310，排渣电滑轨310一端通过滑轨座安装有排渣支撑板311，排渣支撑板311底端连接有单向弹簧312，单向弹簧312底端连接有排渣板313，排渣板313转动安装于排渣支撑板311侧端，保证了排渣的稳步操作，排渣板313滑动安装于排渣处理孔309内侧，实现滑动操作和滑动定位，连续处理箱215内侧对称安装有加压电滑轨314，加压电滑轨314侧端通过滑轨座连接有清洁升降板315，清洁升降板315一端安装有清洁软垫316，清洁升降板315和清洁软垫316滑动安装于连续处理箱215内侧，保证了清洁的稳定和排渣的稳定，连续处理箱215内侧顶端靠近清洁软垫316位置处卡接有排出电滑轨317，排出电滑轨317底端连接有排出处理板318，连续处理箱215一端靠近排出处理板318位置处焊接有定位弹簧319，定位弹簧319一端安装有定位闭合板320；[0075] 内凹承载架1一端卡接有收集存储盒321，E型卡合架201侧端固定有对位限制板322，对位限制板322一端等距安装有若干个导向处理盒323；[0076] 为了设备的稳定运行，收集电机301、定位电推杆304、排渣电滑轨310、加压电滑轨314和排出电滑轨317的输入端与外部控制器的输出端电性连接。[0077] 本发明的工作原理及使用流程：在需要对铜线进行拔丝生产时，工作人员将缠绕有铜线的原料筒插入到内螺纹处理架306侧端，通过螺纹将T型闭合板308卡接到内螺纹处理架306，通过T型闭合板308和内螺纹处理架306对原料筒卡合定位，通过固定安装块235对异形操作架236卡合支撑，在固定完成后，将铜线穿过多孔排出板307，铜线穿过多孔排出板307拉动到定位轮组237位置处，处理电滑轨239带动L型升降板240顺着L型定位板238滑动，从而带动定压轮241移动，改变定压轮241与定位轮组237之间的间距，在间距调整完成后，实现对铜丝的夹持定位和限位支撑，使得在支撑固定和导向辅助时可以稳步配合操作；[0078] 在铜线被拉动到定位轮组237位置处后，将卡合定位盒203插入到E型卡合架201侧端，通过固定螺栓202将卡合定位盒203和E型卡合架201固定连接，实现对卡合定位盒203固定处理，通过升降电推杆208带动内U固定块209顺着T型卡位板207滑动，改变T型卡位板207和内U固定块209之间的间距，由滑位电滑轨210带动滑位挤压块211顺着内U固定块209和T型卡位板207滑动，由展开电滑轨212带动展开挤压块213顺着滑位挤压块211旋转展开，将多组展开挤压块213相互贴合对位，在对位完成后，将铜丝穿过卡合定位盒203顶端位置处的内U固定块209，通过滑位挤压块211和展开挤压块213对铜线挤压处理，并且在铜线挤压过程中，通过升降电推杆208、滑位电滑轨210和展开电滑轨212对设备的位置进行调整处理，使得在对铜线挤压处理时可以快速的调整设备的尺寸和设备，使得在对铜线拔丝处理时可以根据实际的铜丝尺寸、设备尺寸和产品尺寸对设备进行调整处理，并且通过两组卡合定位盒203和五组拔丝处理组件相互配合，使得在拔丝生产时可以通过来回移动，并且每组设备独立操作，实现同时对多种不同尺寸的铜丝进行拔丝生产；[0079] 在拔丝过程中，铜丝与设备相互挤压处理，导致拔丝位置处会出现金属碎屑，此时，由清洁风机206带动Z型进出孔205内气流流动，气流从Z型进出孔205侧端顶部进气，气流通过Z型进出孔205吹入到排渣处理孔309位置处，此时形成空气对流，因流速较大底端会出现气压较低的情况，顶端气流在压强的作用下通过贯穿冲击孔214对拔丝位置处进行持续高速高压气流流动，此时在气流的带动下金属碎屑顺着贯穿冲击孔214排入到排渣处理孔309内侧，并且对设备进行持续吹动冷却，从而实现碎屑清洁，降低因碎屑与铜丝摩擦导致铜丝表面出现过多划痕，且过滤堆积的碎屑会影响到铜丝出料的尺寸，并且在处理过程中持续的对铜丝进行冷却处理，避免温度过高影响实际尺寸；[0080] 在拔丝完成后，将铜丝穿入到连续处理箱215内侧，由加压电滑轨314带动清洁升降板315顺着连续处理箱215滑动，实现两个清洁软垫316与铜丝侧端贴合，通过清洁软垫316对铜丝表面进行清洁处理，铜丝穿过内孔限制板216，由气泵220和进出气管217对环形单向气囊218内部进行进出气处理，改变环形单向气囊218的膨胀度，实现对限位贴合板219相互挤压贴合，实现限位贴合板219侧端与铜丝侧端贴合，对退火位置进行密封处理，通过退火电热板227对铜丝进行退火处理，与此同时，由增压泵231、分散管架232和分散喷淋管229抽取排出回流箱228内的冷却水，通过控制阀234对分散喷淋管229进行控制，水喷淋到退火位置，此时高温环境将水蒸发成蒸汽状态，利用蒸汽隔绝铜丝位置处的空气，实现退火时铜丝不会出现氧化的情况；[0081] 在退火完成后，铜丝穿过内孔限制板216，铜丝移动到内孔限制板216和收集排废盒221之间，通过控制阀234打开分散喷淋管229，此时冷却水喷淋到铜丝侧端，对铜丝进行快速冷却，通过环境隔离、快速冷却和回流收集相互配合，使得在铜丝退火时可以稳步处理加工，冷却使用完成的水顺着连续处理箱215流入到回流收集管230和收集集中管233位置处，回流收集管230和收集集中管233带动水进入到排出回流箱228内侧，实现持续回流冷却生产，冷却的过程中冷却水与高温铜丝接触会产生热蒸汽，热蒸汽通过回流风机225和进出配合管224带动热蒸汽流动到退火位置，实现热回收处理，对热蒸汽回流隔离，再通过梯形阻挡套226对水进行阻挡，实现稳步操作，保证回流回收的稳定操作，在冷却完成后，由清洁弹簧222带动清洁吸水垫223顺着收集排废盒221移动，将清洁吸水垫223贴合到铜丝侧端，对铜丝表面进行吸水处理，从而实现铜丝干燥，实现铜丝拔丝成型；[0082] 在铜丝拔丝完成后，将铜丝顺着多孔限位板303穿入到顶孔收集架302位置处，工作人员将收集筒穿入到顶孔收集架302位置处，由定位电推杆304带动异形定位板305下压到顶孔收集架302内侧，由收集电机301带动顶孔收集架302旋转，对铜丝进行旋转收集，实现铜丝收料操作，并且通过多孔限位板303进行定位支撑，实现稳步收集处理；[0083] 在拔丝生产的过程中，工作人员将收集存储盒321插入到内凹承载架1侧端，将对位限制板322和导向处理盒323插入到E型卡合架201侧端，由排渣电滑轨310带动排渣支撑板311顺着排渣处理孔309移动，此时由单向弹簧312带动排渣板313顺着排渣支撑板311旋转，通过排渣支撑板311对排渣板313定位支撑，实现对排渣板313的定位固定，通过排渣板313推动金属碎屑顺着排渣处理孔309移动到导向处理盒323位置处，再通过导向处理盒323对金属碎屑进行导向，将金属碎屑排入到收集存储盒321内侧，由排出电滑轨317带动排出处理板318顺着连续处理箱215滑动，推动金属碎屑排出，在出料时推动定位闭合板320旋转，此时定位弹簧319被压缩，将金属碎屑排出，在复位时，由定位弹簧319带动定位闭合板320旋转，实现板材复位，保证内部隔离的稳定。[0084] 最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

专利地区：河北

专利申请日期：2024-05-10

专利公开日期：2024-11-12

专利公告号：CN118262970B