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专利名称：一种便于排气的内胎模具

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202411070761.4

专利申请（专利权）人：朝阳华兴万达轮胎有限公司
权利人地址：辽宁省朝阳市北票市经济开发区轻纺工业园区

专利发明（设计）人：杨建华,李岩,柴智越,温泉,赵剑飞

专利摘要：本发明涉及内胎模具技术领域，具体为一种便于排气的内胎模具，内胎模具包括上模具和下模具，上模具和下模具中至少之一的型腔设置排气构件，型腔的表面内凹设置装配槽，排气构件通过连接结构可拆卸地安装于装配槽，排气构件装入装配槽后与装配槽之间狭缝构成排气通道，且排气通道延伸至内胎模具的分型面上。本发明通过在内胎模具的型腔内设置可拆卸的排气构件，并利用型腔表面内凹的装配槽与排气构件之间的狭缝形成排气通道，实现了内胎硫化过程中气体的有效排出，同时，由于排气构件具有可拆卸性，使得排气通道即便在使用过程中出现堵塞，也能被使用人员方便地清理和维护，不仅提高了排气效率，也简化了排气通道的维护和清理工作。

主权利要求：
1.一种便于排气的内胎模具，所述内胎模具包括上模具(1)和下模具(2)，所述上模具(1)和下模具(2)中至少之一的型腔(3)设置排气构件(5)，其特征在于，所述型腔(3)的表面内凹设置装配槽(4)，所述排气构件(5)通过连接结构可拆卸地安装于所述装配槽(4)，所述排气构件(5)装入所述装配槽(4)后与所述装配槽(4)之间狭缝构成排气通道(6)，且所述排气通道(6)延伸至所述内胎模具的分型面(7)上；
所述排气构件(5)包括一个环状部分(50)以及与所述环状部分(50)固定连接的多个条状部分(51)，多个所述条状部分(51)沿所述环状部分(50)的周向分布；所述装配槽(4)包括用于安装所述环状部分(50)的第一装配槽(40)和用于安装多个所述条状部分(51)的第二装配槽(41)，各个所述条状部分(51)和与之对应的第二装配槽(41)之间构成所述排气通道(6)；
所述环状部分(50)上设置有用于安装所述条状部分(51)的镶嵌槽(8)，所述条状部分(51)的中部嵌入安装至所述镶嵌槽(8)，所述条状部分(51)两端的长边与所述第二装配槽(41)之间均构成所述排气通道(6)；
所述条状部分(51)装入所述第二装配槽(41)时朝向外部的一面为排气表面(9)，在位于所述条状部分(51)的两个端部的排气表面(9)上均横向开设有与所述排气通道(6)相连通的多个第一气槽(10)，多个所述第一气槽(10)沿所述条状部分(51)的长度方向间隔布置；
至少所述条状部分(51)的两个端部由弹性材料制成，所述第一气槽(10)在所述排气表面(9)形成的开口为排气口(11)，当所述条状部分(51)装入所述第二装配槽(41)时所述排气口(11)的宽度为W1，当所述条状部分(51)从所述第二装配槽(41)取出后所述排气口(11)的宽度为W2，且W1＜W2；
在位于所述第二装配槽(41)的所述内胎模具上开设有第二气槽(12)，所述第二气槽(12)与所述排气通道(6)相连通，且所述第二气槽(12)的一端延伸至所述内胎模具的分型面(7)上；
所述连接结构包括螺柱(13)和第一紧固螺母(14)，所述螺柱(13)固定设置在所述排气构件(5)上，在位于所述装配槽(4)内的所述内胎模具上贯通开设第一连接孔(16)，所述螺柱(13)穿过所述第一连接孔(16)后与所述第一紧固螺母(14)螺纹连接。
2.根据权利要求1所述的便于排气的内胎模具，其特征在于：所述W1的范围为3?5mm，所述W2的范围为6?10mm。
3.根据权利要求1或2所述的便于排气的内胎模具，其特征在于：所述条状部分(51)和所述第二装配槽(41)的截面均呈等腰梯形，所述条状部分(51)的上底与所述第二装配槽(41)的上底长度相同，所述条状部分(51)的下底长度小于所述第二装配槽(41)的下底长度，所述条状部分(51)的两个腰与所述第二装配槽(41)的两个腰之间均构成所述排气通道(6)。
4.根据权利要求1所述的便于排气的内胎模具，其特征在于：在位于所述排气构件(5)与所述内胎模具连接位置设置有压缩弹簧(15)，所述压缩弹簧(15)被构造为能够在拧松所述第一紧固螺母(14)时推动所述排气构件从所述装配槽(4)内移出。 说明书 : 一种便于排气的内胎模具技术领域[0001] 本发明涉及内胎模具技术领域，具体为一种便于排气的内胎模具。背景技术[0002] 在内胎硫化工艺中，确保模具型腔内的气体有效排出是至关重要的，这直接影响到内胎的表面质量和整体性能。硫化过程中，内胎在模具型腔内处于充气状态，上：拖履１蘸闲纬捎肽谔ヂ掷嗥ヅ涞姆獗湛占。如果内胎与模具间的夹层气体不能及时排出，会在内胎表面留下明显的瑕疵，即所谓的“明疤”，从而影响产品的外观和品质。[0003] 为了解决这一问题，内胎模具通常设计有排气槽，它们从型腔内部延伸至模具的分型面，目的是将夹层气体引导至模具外排放。理论上，排气槽的数量越多，分布越均匀，排气效率就越高。然而，实际情况中，过多的排气槽不仅增加了模具的复杂性和成本，还可能因硫化过程中橡胶材料的溢出而引发堵塞问题，导致排气功能减弱，加之排气槽设计宽度往往较。ǔ＝橛3?5毫米之间，一旦发生堵塞，传统的清理手段，如使用铁丝疏通，因槽口狭窄而导致清理工作变得困难。为此，我们提供一种排气效果好且方便清理的内胎模具。发明内容[0004] 本发明的目的在于提供一种便于排气的内胎模具，用于解决上述背景技术中提出的问题。[0005] 本发明是通过以下技术方案得以实现的：[0006] 一种便于排气的内胎模具，所述内胎模具包括上模具和下模具，所述上模具和下模具中至少之一的型腔设置排气构件，所述型腔的表面内凹设置装配槽，所述排气构件通过连接结构可拆卸地安装于所述装配槽，所述排气构件装入所述装配槽后与所述装配槽之间狭缝构成排气通道，且所述排气通道延伸至所述内胎模具的分型面上。[0007] 可选地，所述排气构件包括一个环状部分以及与所述环状部分固定连接的多个条状部分，多个所述条状部分沿所述环状部分的周向分布；所述装配槽包括用于安装所述环状部分的第一装配槽和用于安装多个所述条状部分的第二装配槽，各个所述条状部分和与之对应的第二装配槽之间构成所述排气通道。[0008] 可选地，所述环状部分上设置有用于安装所述条状部分的镶嵌槽，所述条状部分的中部嵌入安装至所述镶嵌槽，所述条状部分两端的长边与所述第二装配槽之间均构成所述排气通道。[0009] 可选地，所述条状部分装入所述第二装配槽时朝向外部的一面为排气表面，在位于所述条状部分的两个端部的排气表面上均横向开设有与所述排气通道相连通的多个第一气槽，多个所述第一气槽沿所述条状部分的长度方向间隔布置。[0010] 可选地，至少所述条状部分的两个端部由弹性材料制成，所述第一气槽在所述排气表面形成的开口为排气口，当所述条状部分装入所述第二装配槽时所述排气口的宽度为W1，当所述条状部分从所述第二装配槽取出后所述排气口的宽度为W2，且W1＜W2。[0011] 可选地，所述W1的范围为3?5mm，所述W2的范围为6?10mm。[0012] 可选地，在位于所述第二装配槽的所述内胎模具上开设有第二气槽，所述第二气槽与所述排气通道相连通，且所述第二气槽的一端延伸至所述内胎模具的分型面上。[0013] 可选地，所述条状部分和所述第二装配槽的截面均呈等腰梯形，所述条状部分的上底与所述第二装配槽的上底长度相同，所述条状部分的下底长度小于所述第二装配槽的下底长度，所述条状部分的两个腰与所述第二装配槽的两个腰之间均构成所述排气通道。[0014] 可选地，所述连接结构包括螺柱和第一紧固螺母，所述螺柱固定设置在所述排气构件上，在位于所述装配槽内的所述内胎模具上贯通开设第一连接孔，所述螺柱穿过所述第一连接孔后与所述第一紧固螺母螺纹连接。[0015] 可选地，在位于所述排气构件与所述内胎模具连接位置设置有压缩弹簧，所述压缩弹簧被构造为能够在拧松所述第一紧固螺母时推动所述排气结构从所述装配槽内移出。[0016] 与现有技术相比，本发明提供了一种便于排气的内胎模具，具备以下有益效果：[0017] 本发明通过在内胎模具的上模具和下模具中至少之一的型腔设置可拆卸的排气构件，并利用型腔表面内凹的装配槽与排气构件之间的狭缝形成排气通道，实现了内胎硫化过程中气体的有效排出，同时，由于排气构件具有可拆卸性，使得排气通道即便在使用过程中出现堵塞，也能被使用人员方便地清理和维护，这样不仅提高了排气效率，也简化了排气通道的维护和清理工作，进而确保了内胎硫化过程的排气顺畅和产品质量的提升；[0018] 本发明通过设置具备环状部分和多个条状部分的排气构件，以及与之匹配的第一装配槽和第二装配槽，实现了在硫化过程中型腔内部气体能够从各个位置均匀排出的功能，有效地避免了气体在某一区域集中排出而导致的内胎表面质量不均的问题；[0019] 本发明通过在环状部分上设置镶嵌槽并使条状部分的中部嵌入其中，同时让条状部分的两端长边与第二装配槽之间构成排气通道，这种结构增加了排气效率，确保了即使在硫化过程中产生大量气体的情况下，气体也能够迅速且均匀地从型腔内部排出；[0020] 本发明通过在条状部分的排气表面上设置多个第一气槽，增强了内胎模具排气效果，有效地增加了气体排出的速度，减少了气体在型腔内的滞留时间；[0021] 本发明通过将条状部分的两端设置为弹性材料并设置第一气槽，当条状部分装入第二装配槽时，其排气口宽度为W1，能够确保气体顺畅排出，同时避免产生过多飞边。而当条状部分取出后，由于其弹性特性，排气口宽度增大至W2，为清理第一气槽提供了更大的便利性，解决了排气和维护清理的双重问题。附图说明[0022] 图1为本发明整体结构的一轴侧视图；[0023] 图2为本发明整体结构的另一轴侧视图；[0024] 图3为本发明的下模具结构示意图；[0025] 图4为本发明图3的C处放大结构示意图；[0026] 图5为本发明的下模具的俯视结构示意图；[0027] 图6为本发明图5的A?A处剖切结构示意图；[0028] 图7为本发明图6的B处放大结构示意图；[0029] 图8为本发明的条状部分和螺柱的连接结构示意图；[0030] 图9为本发明下模具未安装排气构件时的结构示意图；[0031] 图10为本发明的排气构件的结构示意图；[0032] 图11为本发明的环状部分的结构示意图。[0033] 图中：1、上模具；2、下模具；3、型腔；4、装配槽；40、第一装配槽；41、第二装配槽；5、排气构件；50、环状部分；51、条状部分；6、排气通道；7、分型面；8、镶嵌槽；9、排气表面；10、第一气槽；11、排气口；12、第二气槽；13、螺柱；14、第一紧固螺母；15、压缩弹簧；16、第一连接孔；17、第二连接孔；18、第二紧固螺母；19、定位凸起；20、定位槽；21、凹槽。具体实施方式[0034] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。[0035] 实施例：请参阅图1至图11，根据本发明的实施例提供一种技术方案：一种便于排气的内胎模具，内胎模具包括上模具1和下模具2，上模具1和下模具2结构大致相同，都具有型腔3，上模具1和下模具2合并时的接触面为分型面7，上模具1和下模具2中至少之一的型腔3设置排气构件5，具体到在本例中，上模具1和下模具2上均设置排气构件5，型腔3的表面内凹设置装配槽4，排气构件5通过连接结构可拆卸地安装于装配槽4，排气构件5装入装配槽4后与装配槽4之间狭缝构成排气通道6，且排气通道6延伸至内胎模具的分型面7上。在内胎模具的使用过程中，位于内胎与型腔3之间的气体可以通过由排气构件5与装配槽4共同构成的排气通道6顺利排出。由于排气构件5是可拆卸的，且排气通道6位于装配槽4内部，一旦发现排气通道6堵塞，使用人员可以方便地拆下排气构件5进行清理，从而有效地保持排气通道6的畅通。这样不仅提高了排气效率，也简化了排气通道6的维护和清理工作，进而确保了内胎硫化过程的排气顺畅和产品质量的提升。[0036] 在本示例性实施例中，排气构件5包括一个环状部分50以及与环状部分50固定连接的多个条状部分51，多个条状部分51沿环状部分50的周向分布；装配槽4包括用于安装环状部分50的第一装配槽40和用于安装多个条状部分51的第二装配槽41，各个条状部分51和与之对应的第二装配槽41之间构成排气通道6。具体来说，排气构件5中的条状部分51能够在模具型腔3的内表面形成多条排气通道6，这些通道沿着型腔3的周向均匀分布。这样设计确保了在硫化过程中，型腔3内部的气体可以从各个位置均匀且高效地排出。通过这种方式，不仅提升了排气效果，也避免了气体在某一区域集中排出而导致的内胎表面质量不均的问题。[0037] 在本示例性实施例中，环状部分50上设置有用于安装条状部分51的镶嵌槽8，条状部分51的中部嵌入安装至镶嵌槽8，条状部分51两端的长边与第二装配槽41之间均构成排气通道6。每个条状部分51的两端长边与各自的第二装配槽41之间均形成了两条独立的排气通道6，这意味着每个条状部分51实际上在模具型腔3内形成了双重排气路径，从而增加了排气效率。这种双通道设计确保了即使在硫化过程中产生大量气体的情况下，气体也能够迅速且均匀地从型腔3内部排出，避免了气体积聚可能导致的内胎表面缺陷。[0038] 在本示例性实施例中，条状部分51装入第二装配槽41时朝向外部的一面为排气表面9，在位于条状部分51的两个端部的排气表面9上均横向开设有与排气通道6相连通的多个第一气槽10，多个第一气槽10沿条状部分51的长度方向间隔布置。通过在条状部件的两个端部增加排气结构，即多个第一气槽10，可以增加内胎模具的排气效果。这些第一气槽10作为额外的排气结构，能够更有效地引导气体流向排气通道6，从而加快气体排出速度，减少气体在型腔3内的滞留时间。同时，由于排气构件5是可拆卸的，当第一气槽10中出现堵塞物时，可以方便地进行清理。[0039] 在本示例性实施例中，至少条状部分51的两个端部由弹性材料制成，第一气槽10在排气表面9形成的开口为排气口11，当条状部分51装入第二装配槽41时排气口11的宽度为W1，当条状部分51从第二装配槽41取出后排气口11的宽度为W2，且W1＜W2。具体来说，当条状部分51装入第二装配槽41时，其两端因为受到第二装配槽41的结构限制，会呈弧形弯曲状。在这种状态下，第一气槽10在排气表面9形成的开口，即排气口11的宽度为W1。这个宽度的排气口11既能确保气体顺畅排出，又能避免内胎在硫化过程中产生过多的飞边，从而满足了排气的要求。而当条状部分51从第二装配槽41取出后，由于条状部件的弹性特性，它在自身弹力的作用下伸直，恢复原状。此时，排气口11的宽度增大至W2，即W1＜W2。排气口11宽度的增大为清理第一气槽10提供了便利，因为更宽的开口使得清理工具更容易进入第一气槽10内部，从而更有效地去除堵塞物。[0040] 在本示例性实施例中，W1的范围为3?5mm，W2的范围为6?10mm。优选的，W1为4mm，W2为7mm，这种排气口11宽度的优选设置，是在综合考虑了排气效率和清理便利性后得出的最佳设置方案，不仅提升了硫化过程中的排气性能，还降低了模具维护的难度。[0041] 在本示例性实施例中，在位于第二装配槽41的内胎模具上开设有第二气槽12，第二气槽12与排气通道6相连通，且第二气槽12的一端延伸至内胎模具的分型面7上。第二气槽12的设置，不仅增加了排气通道6的内部空间，还为气体提供了额外的排出路径，这种设置使得在硫化过程中产生的气体能够更快速地从型腔3内部排出，从而减少了气体在型腔3内的滞留时间，有效避免了因气体积聚而导致的内胎表面缺陷。[0042] 在本示例性实施例中，条状部分51和第二装配槽41的截面均呈等腰梯形，条状部分51的上底与第二装配槽41的上底长度相同，条状部分51的下底长度小于第二装配槽41的下底长度，条状部分51的两个腰与第二装配槽41的两个腰之间均构成排气通道6。将条状部分51和第二装配槽41的截面设置成等腰梯形，当条状部件装入第二装配槽41时，由于梯形的结构特点，可以使条状部件更好装入第二装配槽41，同时还可以利用第二装配槽41的下底来限制条状部分51的摆动，确保了条状部分51在硫化过程中的稳定性，从而保持排气通道6的宽度稳定，保证排气通畅。[0043] 在本示例性实施例中，连接结构包括螺柱13和第一紧固螺母14，螺柱13固定设置在排气构件5上，在位于装配槽4内的内胎模具上贯通开设第一连接孔16，螺柱13穿过第一连接孔16后与第一紧固螺母14螺纹连接。螺纹连接的方式不仅提供了稳定的连接强度，还使得排气构件5的拆卸和安装变得方便快捷。当需要清理或维护排气通道6时，可以迅速拆下排气构件5，而在完成维护后，又能够轻松地将其装回到模具中，此外，连接结构并不局限于螺柱13和紧固螺母的具有结构形式，根据不同的应用需求和生产条件，连接结构还可以采用卡接、磁吸结构等其他形式。[0044] 为了便于排气结构的拆卸，在本示例性实施例中，在位于排气构件5与内胎模具连接位置设置有压缩弹簧15，压缩弹簧15被构造为能够在拧松第一紧固螺母14时推动排气结构从装配槽4内移出。具体来说，当使用人员需要将排气结构从装配槽4中取出时，只需拧松第一紧固螺母14，随着第一紧固螺母14的松动，压缩弹簧15开始释放其存储的能量，产生的回弹力将排气结构推出装配槽4，使得排气结构突出，便于抓取。另外，为了确保使用人员能够更好地抓取和操作排气结构，可以在排气结构的环状部分50的侧边设置凹槽21，当排气结构在压缩弹簧15的作用下部分顶出装配槽4时，凹槽21外露，为使用人员提供了施力点。通过凹槽21，使用人员可以更容易地抓住排气结构，并顺利地将其从装配槽4中完全取出。[0045] 在一些实施例中，螺柱13被固定在排气结构的条状部分51的中部，在排气结构的环状部分50上贯通开设有第二连接孔17，螺柱13活动贯穿第二连接孔17并通过一个第二紧固螺母18固定在第二连接孔17中，这样使得条状部件可拆卸地连接在环状部分50的镶嵌槽8内，以便于条状部件的后续拆卸更换。进一步地，为了降低螺柱13表面螺纹在使用过程中与第一连接孔16和第二连接孔17之间可能发生的相互磨损，在位于螺柱13两侧的排气结构的条状部分51上固定设置了定位凸起19，同时，在排气结构的环状部分50上设置了与定位凸起19定位配合的定位槽20。定位凸起19和定位槽20的设计，可以确保螺柱13稳定地插接在第一连接孔16和第二连接孔17中，从而避免因螺柱13的晃动而造成螺柱13表面螺纹的损毁。[0046] 工作原理：将上模具1和下模具2安装至硫化机上，确保硫化机和模具已经预热到设定的温度，准备接收内胎，内胎在硫化前可能需要进行预处理，如预热或涂覆隔离剂，以防止粘连，将未硫化的内胎放置在模具的型腔3内，合模进行高温高压的硫化，随着轮胎内部的充气膨胀，内胎与型腔3间产生的气体能够通过排气构件5与装配槽4共同形成的排气通道6，以及额外设计的第一气槽10和第二气槽12顺利排出，从而保持内胎模具内部压力的稳定。若排气通道6或第一气槽10出现堵塞，使用人员可通过简单地拧松第一紧固螺母14来拆卸排气构件5，进而快速进行清理工作。这样不仅提升了排气效率，而且简化了排气通道6的维护和清理操作，确保内胎硫化过程的顺畅进行以及产品质量的提升。[0047] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

专利地区：辽宁

专利申请日期：2024-08-06

专利公开日期：2024-11-01

专利公告号：CN118578556B