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专利名称：一种硫酸钙型卤水生产低钙盐的方法

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202310548546.X

专利申请（专利权）人：自贡市轻工业设计研究院有限责任公司
权利人地址：四川省自贡市沿滩区高新工业园区金川路15号服务中心综合楼4-2号425房间

专利发明（设计）人：发明人:陈俊,陈勇,李波,刘昌辉,周贤灿,李长政,张小军,雷文杰,冯雨辰,黄丽,谭江涛

专利摘要：本发明为一种硫酸钙型卤水生产低钙盐的方法。该方法以石膏型卤水为原料，先通过两碱法将卤水中钙镁合量去除到15mg/L以下，然后将沉淀物质进行压滤；清液泵入蒸发制盐装置，在一定的温度下真空蒸发浓缩，排出盐浆，盐浆用精卤洗涤、脱水、干燥制成低钙盐产品；蒸发母液中加入氯化钙溶液，降低母液中硫酸根浓度，反应结束后清液返回预处理反应池，沉淀物质进行压滤，滤液回母液池。本发明在硫酸钙型盐卤中，通过简单工艺过程，提取合格的低钙氯化钠产品。

主权利要求：
1.一种硫酸钙型卤水生产低钙盐的方法，其特征在于包括以下步骤：
以石膏型卤水为原料，将原料通入预处理反应池，先通过两碱法将卤水中钙镁合量去除到15mg/L以下，然后将沉淀物质进行压滤；压滤得到的清液泵入蒸发制盐装置，在一定的温度下真空蒸发浓缩，排出盐浆，盐浆用精卤洗涤，再经脱水、干燥制成低钙盐产品；所述的低钙盐产品中，钙镁离子总和降到70ppm以下；向真空蒸发浓缩步骤得到的蒸发母液中加入含氯化钙的溶液，降低母液中硫酸根浓度，反应结束后清液返回预处理反应池，沉淀物质进行压滤，滤液回蒸发母液池；所述两碱法中的两碱为烧碱和纯碱；所述的通过两碱法将卤水中钙镁合量去除到15mg/L以下的具体步骤为：将石膏型卤水先通入碳酸钠除钙，再用氢氧化钠调卤水pH，反应结束后通过压滤将清液与沉淀分离；碳酸钠的添加量按照钙+锶与碳酸钠的摩尔比为1:1.05?1.15进行；氢氧化钠调卤水pH值至11.0?12.0；真空蒸发浓缩的温度为50℃?110℃，真空蒸发浓缩倍数为8?11倍；含氯化钙的溶液的添加量按照蒸发母液中硫酸根与氯化钙的摩尔比=1:1.06?1.14计。
2.如权利要求1所述的硫酸钙型卤水生产低钙盐的方法，其特征在于，真空蒸发浓缩结束后，盐浆用精卤洗涤，洗涤时按照V洗水:V盐浆=1?2:1的洗水量对盐浆进行洗涤。
3.如权利要求1所述的硫酸钙型卤水生产低钙盐的方法，其特征在于，所述的含氯化钙的溶液为氯化钙溶液、含氯化钙的多晶硅废水或两种的混合物。
4.如权利要求1所述的硫酸钙型卤水生产低钙盐的方法，其特征在于，盐浆用精卤洗涤，洗涤次数为1次。
5.如权利要求1所述的硫酸钙型卤水生产低钙盐的方法，其特征在于，碳酸钠的添加量按照钙+锶与碳酸钠的摩尔比为1:1.1进行；氢氧化钠调卤水pH值至11.5。
6.如权利要求1?5中任一所述的硫酸钙型卤水生产低钙盐的方法，其特征在于，所述的低钙盐产品中，硫酸根离子含量降到0.30wt%以下。 说明书 : 一种硫酸钙型卤水生产低钙盐的方法技术领域[0001] 本发明属于无机化工领域，涉及低钙盐的生产方法，具体为一种硫酸钙型卤水生产低钙盐的方法。背景技术[0002] 目前锂电池在国际上得到高速发展，国内外对于锂电池的需求也是日益增多，但生产碳酸锂的专用碳酸钠，其对原料盐质量要求较高，目前的盐卤生产工艺无法达到其要求，市场上提出以盐硝联产的方式来利用石膏型卤水生产碳酸钠，但以此方法会增加产硝的场地、设备等，增加大量的投资。发明内容[0003] 本发明的目的在于提供一种硫酸钙型卤水生产低钙盐的方法。在该方法中，通过向原卤中加入纯碱、烧碱去除钙、镁等杂质后得到精卤，将精卤蒸发浓缩至接近NaCl?Na2SO4共饱点，收集结晶盐，用精卤进行洗涤后，脱水、干燥得到产品盐，制盐母液加入氯化钙沉淀硫酸钠后，返回卤水预处理系统重复利用。该工艺过程简单，对于氯化钙能低成本获取的地方有较大的实用价值。[0004] 为了实现以上发明目的，本发明的具体技术方案为：[0005] 一种硫酸钙型卤水生产低钙盐的方法，其包括以下步骤：[0006] 以石膏型卤水为原料，将原料通入预处理反应池，先通过两碱法将卤水中钙镁合量去除到15mg/L以下，然后将沉淀物质进行压滤；得到的清液通过泵送入蒸发制盐装置，在一定的温度下真空蒸发浓缩，分别得到盐浆和蒸发母液；盐浆用精卤洗涤，再经脱水、干燥制成低钙盐产品；向蒸发母液中加入含氯化钙溶液，降低母液中硫酸根浓度，反应结束后清液返回预处理反应池，沉淀物质进行压滤，滤液回蒸发母液储存的母液池，石膏渣填埋处理。[0007] 作为本申请中一种较好的实施方式，所述两碱法中的两碱为烧碱、纯碱；所述的通过两碱法将卤水中钙镁合量去除到15mg/L以下的具体步骤为：[0008] 将石膏型卤水先通入碳酸钠进行除钙，再用氧氧化钠调卤水pH，反应结束后通过压滤将清液与沉淀分离，压滤后的滤渣为钙镁泥渣，可做工程填埋物。[0009] 作为本申请中一种较好的实施方式，碳酸钠的添加量按照钙+锶与碳酸钠的摩尔比为1:1.05?1.15进行；氧氧化钠调卤水pH值至11.0?12.0；这两个条件最好为(钙+锶)与碳酸钠的摩尔比为1:1，pH为12；(钙+锶)与碳酸钠的摩尔比为1:1.05，pH为12；(钙+锶)与碳酸钠的摩尔比为1:1.1，pH为11.5；(钙+锶)与碳酸钠的摩尔比为1:1.1，pH为12；(钙+锶)与碳酸钠的摩尔比为1:1.15，pH为11.5；(钙+锶)与碳酸钠的摩尔比为1:1.15，pH为12。更优选碳酸钠的添加量按照钙+锶与碳酸钠的摩尔比为1:1.1进行；氧氧化钠调卤水pH值至11.5。[0010] 进一步的，压滤结束后，清液反调pH至7.8?8.2。[0011] 作为本申请中一种较好的实施方式，真空蒸发浓缩的温度为50℃?110℃，具体可为50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、110℃等；真空蒸发浓缩倍数为8?11倍，具体可为8倍、9倍、10倍或11倍等等。[0012] 作为本申请中一种较好的实施方式，真空蒸发浓缩结束后，盐浆用精卤洗涤，按照V洗水:V盐浆＝1?2:1的洗水量对盐浆进行洗涤。[0013] 作为本申请中一种较好的实施方式，所述的含氯化钙的溶液为氯化钙溶液、含氯化钙的多晶硅废水或以上两种物质的混合物；含氯化钙的溶液中，蒸发母液按照硫酸根与氯化钙的摩尔比＝1:1.06?1.14加入CaCl2。[0014] 作为本申请中一种较好的实施方式，所述的低钙盐产品中，钙镁离子总和降到70ppm以下，同时硫酸根离子含量降到0.30％以下。[0015] 与现有技术相比，本发明的有益效果为：[0016] (一)在硫酸钙型盐卤中，通过简单工艺过程，提取合格的低钙氯化钠产品。[0017] (二)本工艺能将工业湿盐与工业干盐中钙镁离子总和降到70ppm以下，同时也将盐中硫酸根离子含量降到0.30％以下。[0018] (三)目前石膏型卤水制盐工艺大体分为3种：①制盐?钡除硫酸根②制盐?钙除硫酸根③盐硝联产。本工艺避免了传统工艺在除硫酸根过程中，由于钡的添加量极难控制，从而引发的食品安全事故；也避免了盐硝联产虽能利用氯化钠与硫酸钠的溶解度随温度变化不同实现盐硝分离，但需要建硝蒸发设备、脱水干燥设备及包装线等，并且制硝母液回盐会增加制盐操作的难度与收益；钙除硫酸根工艺，能极大程度上避免食品安全事故的发生，同时不需要额外建设蒸发设备等，操作简单，并且也能将盐中硫酸根降到0.30％以下，这对于2+Ca 能低成本获取的地方，有很大的优势。附图说明[0019] 图1为本发明中所述的一种硫酸钙型卤水生产低钙盐的工艺流程示意图。具体实施方式[0020] 为了使本发明的内容更加便于理解，下面将结合附图和具体实施方式对本发明中所述的工艺做进一步的阐述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于下述实施例。[0021] 以下实施例中的石膏型卤水，其成份参考见表1。[0022] 表1原料参考成份[0023][0024][0025] 以下实施例中涉及洗水为精卤，精卤指标参考下表：[0026] 2?Ca Mg Cl SO4g/L g/L g/L g/L0.010 0.004 168.4 3.87[0027] 在本申请中，如无特殊说明，所涉及的比例关系均为质量比；％均为质量百分比。[0028] 实施例1：[0029] 将石膏型卤水按照(钙+锶)：碳酸钠摩尔比为1:1.10进行除钙，再用氧氧化钠调卤水pH至11.0，反应结束后通过压滤将清液与沉淀分离，清液反调pH至7.8，然后被泵入蒸发罐，控制蒸发温度为55℃，真空蒸发浓缩倍数为8倍，蒸发结束后按照V(洗水):V(盐浆)为2:1的洗水量对盐浆进行洗涤，洗涤后的盐浆进行干燥脱水得到低钙盐产品，母液按照硫酸根：氯化钙摩尔比为1:1.06加入CaCl2，反应结束后通过压滤将沉淀与清液分离，清液返回2+ 2+ 2? ?原料池；最后再对低钙盐产品中的Ca ,Mg ，SO4 及Cl的含量进行检测检测结果见表2?1，2?同时对CaCl2处理后的母液中SO4 含量进行检测，检测结果见表2?2。通过表2?1、表2?2的数2?据结果，工业干盐与湿盐中钙镁离子总和均在70ppm以下，处理后的母液中SO4 含量为4.83g/L，接近原卤中4.12g/L，盐品与母液均达到预期指标。[0030] 表2?1低钙盐数据检测[0031][0032] 表2?2氯化钙处理母液[0033] 硫酸根：氯化钙摩尔比 Ca2+(g/L) Mg2+(g/L) SO42?(g/L) Cl?(g/L)1:1.06 1.26 0 4.83 188[0034] 传统盐产品与本工艺指标对比[0035][0036] 通过传统盐产品与本工艺指标对比表可以明显看出本工艺能将工业湿盐与工业干盐中钙镁离子总和降到70ppm以下，同时也将盐中硫酸根离子含量降到0.30％以下。目前石膏型卤水制盐工艺大体分为3种：①制盐?钡除硫酸根②制盐?钙除硫酸根③盐硝联产。钡除硫酸根过程中，钡的添加量极难控制，容易引发食品安全事故；盐硝联产虽能利用氯化钠与硫酸钠的溶解度随温度变化不同实现盐硝分离，但需要建硝蒸发设备、脱水干燥设备及包装线等，并且制硝母液回盐会增加制盐操作的难度与收益；钙除硫酸根工艺，能极大程度上避免食品安全事故的发生，同时不需要额外建设蒸发设备等，操作简单，并且也能将盐中硫酸根降到0.30％以下，这对于Ca2+能低成本获取的地方，有很大的优势。[0037] 实施例2[0038] 将石膏型卤水按照(钙+锶)：碳酸钠摩尔比1:1.10进行除钙，再用氧氧化钠调卤水pH至11.5，反应结束后通过压滤将清液与沉淀分离，清液反调pH至8.0，然后泵入蒸发罐，控制蒸发温度为75℃，真空蒸发浓缩倍数为10倍，蒸发结束后按照V(洗水):V(盐浆)为1:1的洗水量对盐浆进行洗涤，洗涤后的盐浆进行干燥脱水得到低钙盐产品，母液按照硫酸根：氯化钙摩尔比为1:1.1加入CaCl2，反应结束后通过压滤将沉淀与清液分离，清液返回原料池；2+ 2+ 2? ?最后再对低钙盐产品中的Ca ,Mg ，SO4 及Cl 的含量进行检测检测结果见表3?1，同时对2?CaCl2处理后的母液中SO4 含量进行检测，检测结果见表3?2。通过表3?1、表3?2的数据结2?果，工业干盐与湿盐中钙镁离子总和均在65ppm以下，处理后的母液中SO4 含量为4.17g/L，接近原卤中4.12g/L，盐品与母液均达到预期指标。[0039] 表3?1低钙盐数据检测[0040][0041] 表3?2氯化钙处理母液[0042] 2+ 2+ 2? ?硫酸根：氯化钙摩尔比 Ca (g/L) Mg (g/L) SO4 (g/L) Cl (g/L)1:1.1 1.51 0 4.17 189[0043] 实施例3[0044] 将石膏型卤水按照(钙+锶)：碳酸钠摩尔比1:1.10进行除钙，再用氧氧化钠调卤水pH至12.0，反应结束后通过压滤将清液与沉淀分离，清液反调pH至8.2，然后泵入蒸发罐，控制蒸发温度为95℃，真空蒸发浓缩倍数为11倍，蒸发结束后按照V(洗水):V(盐浆)为1:1的洗水量对盐浆进行洗涤，洗涤后的盐浆进行干燥脱水得到低钙盐产品，母液按照硫酸根：氯化钙摩尔比为1:1.14加入CaCl2，反应结束后通过压滤将沉淀与清液分离，清液返回原料2+ 2+ 2? ?池；最后再对低钙盐产品中的Ca ,Mg ，SO4 及Cl的含量进行检测检测结果见表4?1，同时2?对CaCl2处理后的母液中SO4 含量进行检测，检测结果见表4?2。通过表4?1、表4?2的数据结2?果，工业干盐与湿盐中钙镁离子总和均在61ppm以下，处理后的母液中SO4 含量为3.87g/L，2+略低于原卤中4.12g/L的含量，Ca 含量1.71g/L略高于原卤中1.57g/L的含量，盐品与母液均达到预期指标。多晶硅废水浓缩液主成分表见下表：[0045] 多晶硅废水浓缩液主成分表[0046] CaCl2 NaCl％ ％40 3[0047] 表4?1低钙盐数据检测[0048][0049] 表4?2氯化钙处理母液[0050] 2+ 2+ 2? ?硫酸根：氯化钙摩尔比 Ca (g/L) Mg (g/L) SO4 (g/L) Cl (g/L)1:1.14 1.71 0 3.87 189[0051] 实施例4[0052] 将石膏型卤水按照(钙+锶)：碳酸钠摩尔比1:1.10进行除钙，再用氧氧化钠调卤水pH至11.5，反应结束后通过压滤将清液与沉淀分离，清液反调pH至8.0，然后泵入蒸发罐，控制蒸发温度为95℃，真空蒸发浓缩倍数为10倍，蒸发结束后按照V(洗水):V(盐浆)为1:1的洗水量对盐浆进行洗涤，洗涤后的盐浆进行干燥脱水得到低钙盐产品，母液按照硫酸根：氯化钙摩尔比为1:1.14加入多晶硅废水浓缩液，反应结束后通过压滤将沉淀与清液分离，清2+ 2+ 2? ?液返回原料池；最后再对低钙盐产品中的Ca ,Mg ，SO4 及Cl的含量进行检测检测结果见2?表5?1，同时对多晶硅废水浓缩液处理后的母液中SO4 含量进行检测，检测结果见表5?2。通过表5?1、表5?2的数据结果，工业干盐与湿盐中钙镁离子总和均在58ppm以下，处理后的母2? 2+液中SO4 含量为3.85g/L，略低于原卤中4.12g/L的含量，Ca 含量1.70g/L略高于原卤中1.57g/L的含量，盐品与母液均达到预期指标。[0053] 表5?1低钙盐数据检测[0054][0055] 表5?2多晶硅浓缩液处理母液[0056][0057][0058] 实施例5[0059] 将石膏型卤水按照(钙+锶)：碳酸钠摩尔比1:1.10进行除钙，再用氧氧化钠调卤水pH至11.5，反应结束后通过压滤将清液与沉淀分离，清液反调pH至8.0，然后泵入蒸发罐，控制蒸发温度为75℃，真空蒸发浓缩倍数为10倍，蒸发结束后按照V(洗水):V(盐浆)为1:1的洗水量对盐浆进行洗涤，洗涤后的盐浆进行干燥脱水得到低钙盐产品，母液按照硫酸根：氯化钙摩尔比为1:1.1加入多晶硅废水浓缩液，反应结束后通过压滤将沉淀与清液分离，清液2+ 2+ 2? ?返回原料池；最后再对低钙盐产品中的Ca ,Mg ，SO4 及Cl的含量进行检测检测结果见表2?6?1，同时对多晶硅废水浓缩液处理后的母液中SO4 含量进行检测，检测结果见表6?2。通过表6?1、表6?2的数据结果，工业干盐与湿盐中钙镁离子总和均在66ppm以下，处理后的母液2?中SO4 含量为4.13g/L，接近原卤中4.12g/L，盐品与母液均达到预期指标。[0060] 表6?1低钙盐数据检测[0061][0062] 表6?2多晶硅浓缩液处理母液[0063] 硫酸根：氯化钙摩尔比 Ca2+(g/L) Mg2+(g/L) SO42?(g/L) Cl?(g/L)1:1.1 1.52 0 4.13 189[0064] 对比例1[0065] 将石膏型卤水按照(钙+锶)：碳酸钠摩尔比1:1.05进行除钙，再用氧氧化钠调卤水pH至11.5，反应结束后通过压滤将清液与沉淀分离，清液反调pH至8.0，然后泵入蒸发罐，控制蒸发温度为75℃，真空蒸发浓缩倍数为10倍，蒸发结束后按照V(洗水):V(盐浆)为1:1的洗水量对盐浆进行洗涤，洗涤后的盐浆进行干燥脱水得到低钙盐产品，母液按照硫酸根：氯化钙摩尔比为1:1.0加入CaCl2，反应结束后通过压滤将沉淀与清液分离，清液返回原料池；2+ 2+ 2? ?最后再对低钙盐产品中的Ca ,Mg ，SO4 及Cl 的含量进行检测检测结果见表7?1，同时对2?CaCl2处理后的母液中SO4 含量进行检测，检测结果见表7?2。通过表7?1、表7?2的数据结2?果，工业干盐与湿盐中钙镁离子总和均高于120ppm，处理后的母液中SO4 含量为6.11g/L，2+远高于原卤中4.12g/L的含量，Ca 含量0.99g/L略低于原卤中1.57g/L的含量，盐品与母液均未达到预期指标。[0066] 表7?1低钙盐数据检测[0067][0068] 表7?2氯化钙处理母液[0069] 硫酸根：氯化钙摩尔比 Ca2+(g/L) Mg2+(g/L) SO42?(g/L) Cl?(g/L)[0070] 对比例2[0071] 将石膏型卤水按照(钙+锶)：碳酸钠摩尔比1:1.05进行除钙，再用氧氧化钠调卤水pH至10.5，反应结束后通过压滤将清液与沉淀分离，清液反调pH至8.2，然后泵入蒸发罐，控制蒸发温度为75℃，真空蒸发浓缩倍数为7.0倍，蒸发结束后按照V(洗水):V(盐浆)为1:1的洗水量对盐浆进行洗涤，洗涤后的盐浆进行干燥脱水得到低钙盐产品，母液按照硫酸根：氯化钙摩尔比为1:1.05加入CaCl2，反应结束后通过压滤将沉淀与清液分离，清液返回原料2+ 2+ 2? ?池；最后再对低钙盐产品中的Ca ,Mg ，SO4 及Cl的含量进行检测检测结果见表8?1，同时2?对CaCl2处理后的母液中SO4 含量进行检测，检测结果见表8?2。通过表8?1、表8?2的数据结2?果，工业干盐与湿盐中钙镁离子总和均低于120ppm，但处理后的母液中SO4 含量为2.11g/2+L，低于原卤中4.12g/L的含量，Ca 含量0.73g/L低于原卤中1.57g/L的含量，盐品中钙镁离子达到预期标准，但母液未达到预期指标。[0072] 表8?1低钙盐数据检测[0073][0074] 表8?2氯化钙处理母液[0075] 2+ 2+ 2? ?硫酸根：氯化钙摩尔比 Ca (g/L) Mg (g/L) SO4 (g/L) Cl (g/L)1:1.05 0.73 0 2.11 186.7[0076] 对比例3[0077] 将石膏型卤水按照(钙+锶)：碳酸钠摩尔比1:1.05进行除钙，再用氧氧化钠调卤水pH至10.5，反应结束后通过压滤将清液与沉淀分离，清液反调pH至8.2，然后泵入蒸发罐，控制蒸发温度为75℃，真空蒸发浓缩倍数为12.0倍，蒸发结束后按照V(洗水):V(盐浆)为1:1的洗水量对盐浆进行洗涤，洗涤后的盐浆进行干燥脱水得到低钙盐产品，母液按照硫酸根：氯化钙摩尔比为1:1.05加入CaCl2，反应结束后通过压滤将沉淀与清液分离，清液返回原料2+ 2+ 2? ?池；最后再对低钙盐产品中的Ca ,Mg ，SO4 及Cl的含量进行检测检测结果见表9?1，同时2?对CaCl2处理后的母液中SO4 含量进行检测，检测结果见表9?2。通过表9?1、表9?2的数据结2?果，工业干盐与湿盐中钙镁离子总和均低于120ppm，但处理后的母液中SO4 含量为5.23g/2+L，高于原卤中4.12g/L的含量，Ca 含量2.11g/L高于原卤中1.57g/L的含量，盐品中钙镁离子达到预期标准，但母液未达到预期指标。[0078] 表9?1低钙盐数据检测[0079][0080] 表9?2氯化钙处理母液[0081] 硫酸根：氯化钙摩尔比 Ca2+(g/L) Mg2+(g/L) SO42?(g/L) Cl?(g/L)1:1.05 2.11 0 5.23 186.7[0082] 实验1：[0083] 在实施例1的基础上进行操作，区别仅在于卤水预处理过程中(钙+锶)与碳酸钠摩尔比不同，其余步骤参数均相同，具体结果如下：[0084] 表10卤水预处理[0085][0086] 根据表10数据结果，初步筛选出(钙+锶)：碳酸钠摩尔比为1:1，pH为12、1:1.05，pH为12、1:1.1，pH为11.5、1:1.1，pH为12、1:1.15，pH为11.5、1:1.15，pH为12，六个条件，经综合考虑，综合设备与用料方面的投资，筛选出碳酸钠摩尔比为1:1.1，pH为11.5为最适降硬处理条件。[0087] 实验2：[0088] 在实施例1的基础上进行操作，测定不同真空蒸发浓缩倍数下的母液成分区别与不同浓缩倍数湿盐成分区别，具体见下表：[0089] 表11不同浓缩倍数湿盐成分表[0090][0091] 由表11可以看出，不同真空蒸发浓缩倍数，其食盐成分区别明显，当蒸发浓缩倍数为≤11时，其生产出的盐产品才符合质量标准。(注：生产上为了提高盐的收率，降低成本，一般在达到盐品质的前提下，尽量提高浓缩倍数。)[0092] 实验3：[0093] 在实施例1的基础上进行实验，区别仅在于采用质量浓度为40％氯化钙处理母液(见表12?1)或采用多晶硅废水浓缩液处理母液(见表12?2)，测定不同的氯化钙加入量处理母液实验结果，具体见下表：[0094] 表12?140％氯化钙处理母液实验结果[0095] 氯化钙加入量 Ca2+(g/L) Mg2+(g/L) SO42?(g/L) Cl?(g/L)90％ 0.73 0 9.34 189.695％ 0.81 0 7.60 190100％ 0.99 0 6.11 191105％ 1.25 0 5.03 188110％ 1.51 0 4.17 189114％ 1.71 0 3.87 189118％ 1.83 0 3.21 189.5[0096] 通过表12?1中数据得出，随着溶液中钙离子浓度升高，硫酸根逐渐降低，加入氯化钙可有效去除母液中的硫酸根。当氯化钙加入量达到理论反应量的110％时，母液处理后清液中的钙离子和硫酸根与原水接近，因此选用110％作为除硫酸根的实验条件。[0097] 表12?2多晶硅废水浓缩液实验结果[0098] 2+ 2+ 2? ?废水加入量 Ca (g/L) Mg (g/L) SO4 (g/L) Cl(g/L)90％ 0.75 0 9.55 189.995％ 0.80 0 7.57 190.3100％ 0.95 0 6.02 190.5105％ 1.20 0 5.42 189.4110％ 1.48 0 4.09 189.8114％ 1.77 0 3.83 189.6118％ 1.82 0 3.23 189.2[0099] 根据表12?2的数据显示，多晶硅废水浓缩液的实验效果与40％氯化钙处理母液的试验效果基本无相差。[0100] 最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。

专利地区：四川

专利申请日期：2023-05-16

专利公开日期：2024-10-18

专利公告号：CN116477643B