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专利名称：一种环形锻件自动探伤装置

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202411057509.X

专利申请（专利权）人：山西富兴通重型环锻件有限公司
权利人地址：山西省忻州市定襄县神山乡崔家庄村

专利发明（设计）人：发明人:智瑞峰,闫江涛,王永栋

专利摘要：本发明属于分析测量技术领域，具体是指一种环形锻件自动探伤装置，包括底座、适应性夹持机构、锻件清除机构和检测机构，所述适应性夹持机构设于底座顶端，所述检测机构设于底座顶端，所述锻件清除机构设于底座顶端，所述检测机构设于适应性夹持机构顶端。本发明通过适应性夹持机构，利用伺服电机和螺纹杆实现自动固定定位，解决了人工定位的问题，而锻件清除机构通过调节液压器和清洁电机，实现了对锻件表面的全面清除，减少了人工干预，探伤机构通过滑动探伤架和调节伸缩杆，实现了多角度检测，提升了检测的全面性，标记机构则能在检测出裂纹时，自动准确标记位置，避免了人工重新标记的麻烦。

主权利要求：
1.一种环形锻件自动探伤装置，其特征在于：包括底座（1）、适应性夹持机构（2）、锻件清除机构（3）和检测机构（4），所述适应性夹持机构（2）设于底座（1）顶端，所述检测机构（4）设于底座（1）顶端，所述锻件清除机构（3）设于底座（1）顶端，所述检测机构（4）设于适应性夹持机构（2）顶端，所述适应性夹持机构（2）包括固定机构（210）和转动机构（220），所述固定机构（210）设于底座（1）顶端，所述转动机构（220）设于固定机构（210）顶端，所述检测机构（4）包括探伤机构（410）和标记机构（420），所述探伤机构（410）设于固定机构（210）上，所述标记机构（420）设于探伤机构（410）上；
所述固定机构（210）包括适应槽（211）、同步伺服电机（212）、同步螺纹杆（213）、滑动块（214）、承重台（215）、承重槽（216）和承重液压器（217），所述适应槽（211）开设于底座（1）顶端，所述同步伺服电机（212）固定设于适应槽（211）内壁，所述同步伺服电机（212）数量为四个，所述同步螺纹杆（213）同轴固定设于同步伺服电机（212）输出端，所述滑动块（214）滑动设于适应槽（211）侧壁，所述同步螺纹杆（213）贯穿滑动块（214）侧壁，所述承重台（215）滑动设于底座（1）顶端，所述承重槽（216）阵列开设于承重台（215）顶端，所述承重液压器（217）阵列设于底座（1）顶端，所述承重液压器（217）输出端固定设于承重台（215）底端，所述滑动块（214）滑动设于承重槽（216）侧壁；
所述转动机构（220）包括动力转动架（221）、转动轮（222）、斜齿轮一（223）、斜齿轮二（224）、限位轮（225）和转动伺服电机（226），所述动力转动架（221）固定设于滑动块（214）顶端，所述转动伺服电机（226）固定设于滑动块（214）顶端，所述斜齿轮一（223）同轴固定设于转动伺服电机（226）输出端，所述转动轮（222）转动设于动力转动架（221）上，所述限位轮（225）转动设于动力转动架（221）上，所述转动轮（222）轴线与限位轮（225）轴线相垂直，所述转动轮（222）一端与斜齿轮一（223）同轴固定连接，所述斜齿轮二（224）同轴固定设于限位轮（225）底端；
所述锻件清除机构（3）包括夹持槽（301）、夹持座（302）、夹持伺服电机（303）、夹持弹簧（304）、夹持螺纹杆（305）、内夹持架（306）、外滑动座（307）、调节液压器（308）、外夹持架（309）、去除滚刷（310）和清洁电机（311），所述夹持槽（301）开设于底座（1）顶端，所述夹持座（302）滑动设于夹持槽（301）内壁，所述内夹持架（306）滑动设于夹持座（302）顶端，所述外滑动座（307）滑动设于夹持座（302）顶端，所述外夹持架（309）底端套设于外滑动座（307）顶端，所述调节液压器（308）固定设于外滑动座（307）顶端，所述调节液压器（308）输出端固定设于外夹持架（309）底端，所述夹持伺服电机（303）固定设于夹持座（302）顶端，所述夹持螺纹杆（305）同轴固定设于夹持伺服电机（303）输出端，所述夹持弹簧（304）成对设于夹持槽（301）两端侧壁，所述夹持弹簧（304）另一端固定设于夹持座（302）两端侧壁，所述夹持螺纹杆（305）贯穿内夹持架（306）和外滑动座（307）侧壁，所述夹持螺纹杆（305）两端螺纹旋向相反，所述清洁电机（311）阵列转动设于内夹持架（306）和外夹持架（309）侧壁，所述去除滚刷（310）同轴固定设于清洁电机（311）输出端；
所述探伤机构（410）包括探伤槽（411）、探伤螺纹杆（412）、探伤伺服电机（413）、探伤架（414）、超声波探伤仪（415）、探伤伸缩杆（416）和角度伺服电机（417），所述探伤槽（411）开设于底座（1）顶端，所述探伤架（414）滑动设于探伤槽（411）顶端，所述探伤伺服电机（413）固定设于探伤槽（411）侧壁，所述探伤螺纹杆（412）同轴固定设于探伤伺服电机（413）输出端，所述探伤伸缩杆（416）固定设于探伤架（414）顶端，所述超声波探伤仪（415）转动设于探伤伸缩杆（416）顶端，所述角度伺服电机（417）固定设于探伤伸缩杆（416）顶端，所述探伤伺服电机（413）输出端与超声波探伤仪（415）转动轴同轴固定连接；
所述标记机构（420）包括标记器一（421）、标记器二（422）、深度检测槽（423）和深度伸缩杆（424），所述标记器一（421）固定设于探伤伸缩杆（416）顶端，所述深度检测槽（423）开设于探伤架（414）底端，所述标记器二（422）滑动设于深度检测槽（423）内壁，所述深度伸缩杆（424）输出端与标记器二（422）侧壁固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种环形锻件自动探伤装置，其特征在于：所述同步伺服电机（212）、承重液压器（217）、转动伺服电机（226）、夹持伺服电机（303）、调节液压器（308）、清洁电机（311）、探伤伺服电机（413）、超声波探伤仪（415）、角度伺服电机（417）、标记器一（421）、标记器二（422）和深度伸缩杆（424）通过导线与外部电控系统电性连接。
3.根据权利要求2所述的一种环形锻件自动探伤装置，其特征在于：所述同步螺纹杆（213）与滑动块（214）侧壁通过螺纹连接，所述斜齿轮一（223）与斜齿轮二（224）相啮合，所述夹持螺纹杆（305）与内夹持架（306）和外滑动座（307）通过螺纹连接，所述探伤螺纹杆（412）与探伤架（414）通过螺纹连接。 说明书 : 一种环形锻件自动探伤装置技术领域[0001] 本发明属于分析测量技术领域，具体是指一种环形锻件自动探伤装置。背景技术[0002] 环形锻件是锻造行业中的一种重要产品，它是通过施加外力使金属坯料（不含板材）发生塑性变形，从而塑造成具有合适压缩力的环形物件。这种锻造过程不仅构建了精致的颗粒结构，还显著改进了金属的物理属性，在锻造生产过程中通过会遇到一些重量较大和外径较大的环形锻件。[0003] 锻件在制造过程中，由于锻造工艺的特点，容易产生各种内部缺陷。这些缺陷如果不及时发现并处理，可能会对锻件的性能和使用寿命造成严重影响，锻件探伤是锻件质量检测中非常重要的一环，它主要用于检测锻件内部的缺陷，如裂纹、白点、夹杂等。[0004] 传统环形锻件超声检测多采用手工操作，存在检测盲区，即某些区域可能因检测角度或位置限制而无法被有效探测，从而导致缺陷漏检，特别在大型环形锻件检测的时候，工作强度较大，导致工作人员操作时消耗的时间过长，影响锻件探伤检测的效率，而且检测结果的准确性和一致性难以保证，长时间检测还容易导致检测人员的视力疲劳，增加误判的风险，手工记录的数据和标示不够直观，不便于后续的数据分析和处理。[0005] 因此，现提出一种新型环形锻件自动探伤装置。发明内容[0006] 为解决上述现有难题，本发明提供了一种环形锻件自动探伤装置，本发明通过一系列创新设计，显著提升了环形锻件检测与处理的效率，适应性夹持机构通过伺服电机和螺纹杆实现自动固定定位，解决了人工定位的问题，锻件清除机构通过调节液压器和清洁电机，实现了对锻件表面的全面清除，减少了人工干预，探伤机构通过滑动探伤架和调节伸缩杆，实现了多角度检测，提升了检测的全面性，标记机构则能在检测出裂纹时，自动准确标记位置，避免了人工重新标记的麻烦，整个系统采用全自动机械化操作，不仅提高了工作效率，减少了失误，还大大减轻了检测人员的负担，为环形锻件的质量检测与处理提供了高效、可靠的解决方案。[0007] 本发明采取的技术方案如下：本方案提供了一种环形锻件自动探伤装置，包括底座、适应性夹持机构、锻件清除机构和检测机构，所述适应性夹持机构设于底座顶端，所述检测机构设于底座顶端，所述锻件清除机构设于底座顶端，所述检测机构设于适应性夹持机构顶端，所述适应性夹持机构包括固定机构和转动机构，所述固定机构设于底座顶端，所述转动机构设于固定机构顶端，所述检测机构包括探伤机构和标记机构，所述探伤机构设于固定机构上，所述标记机构设于探伤机构上。[0008] 进一步地，所述固定机构包括适应槽、同步伺服电机、同步螺纹杆、滑动块、承重台、承重槽和承重液压器，所述适应槽开设于底座顶端，所述同步伺服电机固定设于适应槽内壁，所述同步伺服电机数量为四个，所述同步螺纹杆同轴固定设于同步伺服电机输出端，所述滑动块滑动设于适应槽侧壁，所述同步螺纹杆贯穿滑动块侧壁，所述承重台滑动设于底座顶端，所述承重槽阵列开设于承重台顶端，所述承重液压器阵列设于底座顶端，所述承重液压器输出端固定设于承重台底端，所述滑动块滑动设于承重槽侧壁。[0009] 进一步地，所述转动机构包括动力转动架、转动轮、斜齿轮一、斜齿轮二、限位轮和转动伺服电机，所述动力转动架固定设于滑动块顶端，所述转动伺服电机固定设于滑动块顶端，所述斜齿轮一同轴固定设于转动伺服电机输出端，所述转动轮转动设于动力转动架上，所述限位轮转动设于动力转动架上，所述转动轮轴线与限位轮轴线相垂直，所述转动轮一端与斜齿轮一同轴固定连接，所述斜齿轮二同轴固定设于限位轮底端。[0010] 进一步地，所述锻件清除机构包括夹持槽、夹持座、夹持伺服电机、夹持弹簧、夹持螺纹杆、内夹持架、外滑动座、调节液压器、外夹持架、去除滚刷和清洁电机，所述夹持槽开设于底座顶端，所述夹持座滑动设于夹持槽内壁，所述内夹持架滑动设于夹持座顶端，所述外滑动座滑动设于夹持座顶端，所述外夹持架底端套设于外滑动座顶端，所述调节液压器固定设于外滑动座顶端，所述调节液压器输出端固定设于外夹持架底端，所述夹持伺服电机固定设于夹持座顶端，所述夹持螺纹杆同轴固定设于夹持伺服电机输出端，所述夹持弹簧成对设于夹持槽两端侧壁，所述夹持弹簧另一端固定设于夹持座两端侧壁，所述夹持螺纹杆贯穿内夹持架和外滑动座侧壁，所述夹持螺纹杆两端螺纹旋向相反，所述清洁电机阵列转动设于内夹持架和外夹持架侧壁，所述去除滚刷同轴固定设于清洁电机输出端。[0011] 进一步地，所述探伤机构包括探伤槽、探伤螺纹杆、探伤伺服电机、探伤架、超声波探伤仪、探伤伸缩杆和角度伺服电机，所述探伤槽开设于底座顶端，所述探伤架滑动设于探伤槽顶端，所述探伤伺服电机固定设于探伤槽侧壁，所述探伤螺纹杆同轴固定设于探伤伺服电机输出端，所述探伤伸缩杆固定设于探伤架顶端，所述超声波探伤仪转动设于探伤伸缩杆顶端，所述角度伺服电机固定设于探伤伸缩杆顶端，所述探伤伺服电机输出端与超声波探伤仪转动轴同轴固定连接。[0012] 进一步地，所述标记机构包括标记器一、标记器二、深度检测槽和深度伸缩杆，所述标记器一固定设于探伤伸缩杆顶端，所述深度检测槽开设于探伤架底端，所述标记器二滑动设于深度检测槽内壁，所述深度伸缩杆输出端与标记器二侧壁固定连接。[0013] 进一步地，所述同步伺服电机、承重液压器、转动伺服电机、夹持伺服电机、调节液压器、清洁电机、探伤伺服电机、超声波探伤仪、角度伺服电机、标记器一、标记器二和深度伸缩杆通过导线与外部电控系统电性连接。[0014] 进一步地，所述同步螺纹杆与滑动块侧壁通过螺纹连接，所述斜齿轮一与斜齿轮二相啮合，所述夹持螺纹杆与内夹持架和外滑动座通过螺纹连接，所述探伤螺纹杆与探伤架通过螺纹连接。[0015] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：[0016] （1）本发明设计了一种适应性夹持机构，通过同步伺服电机的转动和同步螺纹杆的传动，滑动块在适应槽内滑动，进而带动四个限位轮在承重槽内向远离承重台转动轴的方向移动，这一设计使得四个限位轮能够接触并撑开固定锻件，随后通过外部电控系统控制承重液压器回缩，带动承重台和锻件向下移动，直至锻件底端解除转动轮，这一技术实现了自动固定定位，有效解决了传统技术中锻件需要人工定位的问题；[0017] （2）为了适应不同尺寸的环形锻件，本发明设计了锻件清除机构，通过调节液压器的伸缩，外夹持架在外滑动座顶端滑动，使得水平方向上的去除滚刷接触锻件顶端，之后，通过控制清洁电机的转动，去除滚刷也开始转动，由于锻件的四个面都被去除滚刷包围接触，这一设计实现了对锻件表面的全面清除，有效解决了检测前需要人工清除锻件的问题，大大提高了工作效率；[0018] （3）为了多角度检测锻件，本发明还设计了探伤机构，探伤架在探伤槽内滑动，使得超声波探伤仪靠近环形锻件的外圆周壁，通过外部电控系统控制探伤伸缩杆和角度伺服电机的工作，可以调节超声波探测仪的高度和转动角度，实现了多角度检测锻件，解决了传统技术中检测角度单一的问题；[0019] （4）当检测出环形锻件内部有裂纹等问题时，本发明中的标记机构会发挥作用，超声波检测仪将结果传输至外部电控系统，并根据裂纹所在位置，控制探伤伸缩杆和深度伸缩杆伸缩，使得标记器一和标记器二在锻件顶端和外圆周面移动，并准确标记内伤位置，这一设计实现了准确标记锻件内伤位置，解决了传统技术中标记：枰斯ぶ匦卤昙堑奈侍猓籟0020] （5）本发明采用全自动机械化操作，不仅提高了工作效率，减少了工作失误，还减轻了检测人员的负担。附图说明[0021] 图1为本发明提出的一种环形锻件自动探伤装置俯视图；[0022] 图2为本发明提出的一种环形锻件自动探伤装置正视图；[0023] 图3为本发明提出的一种环形锻件自动探伤装置立体图；[0024] 图4为本发明提出的一种环形锻件自动探伤装置局部剖视图；[0025] 图5为本发明提出的一种环形锻件自动探伤装置第一立体局部剖视图；[0026] 图6为图5中A部放大图；[0027] 图7为本发明提出的一种环形锻件自动探伤装置立体局部剖视图；[0028] 图8为图7中B部放大图；[0029] 图9为图7中C部放大图；[0030] 图10为图7中D部放大图。[0031] 其中，1、底座，2、适应性夹持机构，3、锻件清除机构，4、检测机构，210、固定机构，220、转动机构，410、探伤机构，420、标记机构，211、适应槽，212、同步伺服电机，213、同步螺纹杆，214、滑动块，215、承重台，216、承重槽，217、承重液压器，221、动力转动架，222、转动轮，223、斜齿轮一，224、斜齿轮二，225、限位轮，226、转动伺服电机，301、夹持槽，302、夹持座，303、夹持伺服电机，304、夹持弹簧，305、夹持螺纹杆，306、内夹持架，307、外滑动座，308、调节液压器，309、外夹持架，310、去除滚刷，311、清洁电机，411、探伤槽，412、探伤螺纹杆，413、探伤伺服电机，414、探伤架，415、超声波探伤仪，416、探伤伸缩杆，417、角度伺服电机，421、标记器一，422、标记器二，423、深度检测槽，424、深度伸缩杆。[0032] 附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。具体实施方式[0033] 结合附图，对本发明做进一步详细说明。[0034] 如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9和图10所示，本方案提供了一种环形锻件自动探伤装置，包括底座1、适应性夹持机构2、锻件清除机构3和检测机构4，适应性夹持机构2设于底座1顶端，检测机构4设于底座1顶端，锻件清除机构3设于底座1顶端，检测机构4设于适应性夹持机构2顶端，适应性夹持机构2包括固定机构210和转动机构220，固定机构210设于底座1顶端，转动机构220设于固定机构210顶端，检测机构4包括探伤机构410和标记机构420，探伤机构410设于固定机构210上，标记机构420设于探伤机构410上。[0035] 其中，固定机构210包括适应槽211、同步伺服电机212、同步螺纹杆213、滑动块214、承重台215、承重槽216和承重液压器217，适应槽211开设于底座1顶端，同步伺服电机212固定设于适应槽211内壁，同步伺服电机212数量为四个，同步螺纹杆213同轴固定设于同步伺服电机212输出端，滑动块214滑动设于适应槽211侧壁，同步螺纹杆213贯穿滑动块214侧壁，承重台215滑动设于底座1顶端，承重槽216阵列开设于承重台215顶端，承重液压器217阵列设于底座1顶端，承重液压器217输出端固定设于承重台215底端，滑动块214滑动设于承重槽216侧壁。[0036] 其中，转动机构220包括动力转动架221、转动轮222、斜齿轮一223、斜齿轮二224、限位轮225和转动伺服电机226，动力转动架221固定设于滑动块214顶端，转动伺服电机226固定设于滑动块214顶端，斜齿轮一223同轴固定设于转动伺服电机226输出端，转动轮222转动设于动力转动架221上，限位轮225转动设于动力转动架221上，转动轮222轴线与限位轮225轴线相垂直，转动轮222一端与斜齿轮一223同轴固定连接，斜齿轮二224同轴固定设于限位轮225底端。[0037] 其中，锻件清除机构3包括夹持槽301、夹持座302、夹持伺服电机303、夹持弹簧304、夹持螺纹杆305、内夹持架306、外滑动座307、调节液压器308、外夹持架309、去除滚刷310和清洁电机311，夹持槽301开设于底座1顶端，夹持座302滑动设于夹持槽301内壁，内夹持架306滑动设于夹持座302顶端，外滑动座307滑动设于夹持座302顶端，外夹持架309底端套设与外滑动座307顶端，调节液压器308固定设于外滑动座307顶端，调节液压器308输出端固定设于外夹持架309底端，夹持伺服电机303固定设于夹持座302顶端，夹持螺纹杆305同轴固定设于夹持伺服电机303输出端，就夹持弹簧304成对设于夹持槽301两端侧壁，夹持弹簧304另一端固定设于夹持座302两端侧壁，夹持螺纹杆305贯穿内夹持架306和外滑动座307侧壁，夹持螺纹杆305两端螺纹旋向相反，清洁电机311阵列转动设于内夹持架306和外夹持架309侧壁，去除滚刷310同轴固定设于清洁电机311输出端。[0038] 其中，探伤机构410包括探伤槽411、探伤螺纹杆412、探伤伺服电机413、探伤架414、超声波探伤仪415、探伤伸缩杆416和角度伺服电机417，探伤槽411开设于底座1顶端，探伤架414滑动设于探伤槽411顶端，探伤伺服电机413固定设于探伤槽411侧壁，探伤螺纹杆412同轴固定设于探伤伺服电机413输出端，探伤伸缩杆416固定设于探伤架414顶端，超声波探伤仪415转动设于探伤伸缩杆416顶端，角度伺服电机417固定设于探伤伸缩杆416顶端，探伤伺服电机413输出端与超声波探伤仪415转动轴同轴固定连接。[0039] 其中，标记机构420包括标记器一421、标记器二422、深度检测槽423和深度伸缩杆424，标记器一421固定设于探伤伸缩杆416顶端，深度检测槽423开设于探伤架414底端，标记器二422滑动设于深度检测槽423内壁，深度伸缩杆424输出端与标记器二422侧壁固定连接。[0040] 其中，同步伺服电机212、承重液压器217、转动伺服电机226、夹持伺服电机303、调节液压器308、清洁电机311、探伤伺服电机413、超声波探伤仪415、角度伺服电机417、标记器一421、标记器二422和深度伸缩杆424通过导线与外部电控系统电性连接。[0041] 其中，同步螺纹杆213与滑动块214侧壁通过螺纹连接，斜齿轮一223与斜齿轮二224相啮合，夹持螺纹杆305与内夹持架306和外滑动座307通过螺纹连接，探伤螺纹杆412与探伤架414通过螺纹连接。[0042] 具体使用时，首先将环形锻件放置在承重台215上，同时也位于内夹持架306与外夹持架309之间，随后通过外部电控系统（此为现有技术，在此不做赘述）控制同步伺服电机212转动，经同步螺纹杆213传动，可使得滑动块214在适应槽211内滑动，进而带动四个限位轮225在承重槽216内向远离承重台215转动轴方向移动，进而使得四个限位轮225将接触并撑开固定锻件，随后可通过外部电控系统控制承重液压器217回缩，进而带动承重台215和锻件向下移动，在此过程中锻件底端将解除转动轮222，实现了自动固定定位的技术效果，有效解决了现有技术中锻件需要人工进行定位的技术问题；[0043] 在固定锻件过程中，由于锻件位于外夹持架309与内夹持架306内，限位轮225在对锻件进行限位时将带动锻件中心轴与承重台215中心轴重合，进而可使得锻件移动时推动外夹持架309和内夹持架306移动，此时夹持弹簧304将起到缓冲作用，用以适应锻件和夹持座302的位移，随后用户将通过外部电控系统控制夹持伺服电机303工作，经夹持螺纹杆305传动，可使得内夹持架306与外滑动座307在夹持座302顶端滑动，由于夹持螺纹杆305两端螺纹旋向相反，进而可使得内夹持架306与外滑动座307相向运动，直至内夹持架306和外夹持架309垂直方向上的去除滚刷310分别接触锻件的内圆周壁和外圆周壁，在承重台215向下位移时，锻件底端将接触内夹持架306上水平方向上的去除滚刷310，随后外部电控系统将控制调节液压器308伸缩，进而使得外夹持架309在外滑动座307顶端滑动，进而使得外夹持架309上处于水平方向上的去除滚刷310将接触锻件顶端，进而实现了适应环形锻件尺寸的技术效果，有效解决了现有技术中检测装置检测样品固定单一的技术问题，随后通过外部电控系统控制清洁电机311转动，进而使得去除滚刷310转动，由于锻件四个面都被去除滚刷310包围接触，进而实现了对锻件表面进行全面清除的技术效果，有效解决了现有技术中检测前需要人工去清除锻件的技术问题，大大提高了工作效率；[0044] 此时可通过外部电控系统控制转动伺服电机226工作，经斜齿轮一223和斜齿轮二224传动，可使得转动轮222和限位轮225同步转动，进而带动环形锻件转动，方便后续全面的清除和检测。[0045] 同时，可通过外部电控系统控制探伤伺服电机413工作，经探伤螺纹杆412传动，进而可使得探伤架414在探伤槽411内滑动，进而使得探伤架414靠近环形锻件外圆周壁，即超声波探伤仪415（现有成熟技术）靠近环形锻件外圆周壁，可通过外部电控系统控制探伤伸缩杆416和角度伺服电机417工作，进而可调节超声波探测仪的高度和转动角度，进而实现了多角度检测锻件的技术效果，有效解决了现有技术中检测角度单一的技术问题；[0046] 当检测出环形锻件内部裂纹等问题时，超声波检测仪将结果传输至外部电控系统，并跟根据裂纹所在位置，控制探伤伸缩杆416和深度伸缩杆424伸缩，进而可使得标记器一421和标记器二422在锻件顶端和外圆周面移动，并移动至锻件内伤所在位置，进行标记，两个标记器将在该环形锻件横截面内准确标记内伤位置，实现了准确标记锻件内伤位置的技术效果，有效解决了现有技术中标记：枰斯ぶ匦卤昙堑募际跷侍猓籟0047] 检测完毕后，可控制承重液压器217伸出、同步伺服电机212反转、夹持伺服电机303反转和探伤伺服电机413反转，进而可解除对环形锻件的限位和固定，可使得锻件位于承重台215上，并由外部吊装装置将环形锻件吊离。[0048] 需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。[0049] 以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此，总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

专利地区：山西

专利申请日期：2024-08-02

专利公开日期：2024-10-15

专利公告号：CN118583976B