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专利名称：一种废矿物油处理系统及其应用方法

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202010074542.9

专利申请（专利权）人：韦祖军
权利人地址：广西壮族自治区河池市大化县大化镇城内村巴两屯73号

专利发明（设计）人：韦祖军

专利摘要：本发明公开了一种废矿物油处理系统，其包括预处理器、1号能源再生器、初馏塔、油水分离器、2号能源再生器、2号精馏塔、白土搅拌罐、油渣分离器、4号能源再生器、气尘分离塔、废乳化液处置系统、废气处理系统、抽真空系统，本发明采用预处理器将废矿物油进行三相分离得到废油、废水和油渣A，然后再使用1号能源再生器、2号能源再生器以及与它对应的精馏塔和冷凝装置将废油中的轻质油和中质油分离提纯，再用4号能源再生器对预处理器和油渣分离器产生的油渣以及废油中的重组分进行加热处置，将废矿物油中的重质油分离提纯，从而实现废矿物油的回收利用，而且无二次污染，生产安全可靠，副产品质量稳定。

主权利要求：
1.一种废矿物油处理系统的应用方法，其特征在于：
所述的废矿物油处理系统，包括预处理器，所述预处理器用于将废矿物油分离成废水、废油和油渣A；所述废水通过提升泵输送至废乳化液处置系统；所述油渣A收集后送至4号能源再生器进行处置；所述废油通过齿轮油泵输送至1号能源再生器，所述1号能源再生器生成的轻组分经过管道输送至初馏塔，所述初馏塔的塔顶出口通过管道连接至1号冷凝器的进口，1号冷凝器的出口通过管道连接至1号接收罐的进口，1号接收罐的出口通过管道连接至油水分离器的进口，所述油水分离器的水相出口通过管道连接至废乳化液处置系统，油水分离器的油相出口通过管道连接至1号成品罐；所述1号能源再生器中剩下的废油经过管道输送至2号能源再生器，所述2号能源再生器生成的气体经过管道输送至2号精馏塔，所述
2号精馏塔的塔顶出口通过管道连接至2号冷凝器的进口，2号冷凝器的出口通过管道连接至2号接收罐的进口，2号接收罐的出口通过管道连接至白土搅拌罐的进口，白土搅拌罐的出口通过管道连接至油渣分离器，所述油渣分离器的油相出口通过管道连接至2号成品罐，所述油渣分离器分离得到的油渣B送至4号能源再生器进行处置；所述4号能源再生器生成的混合气尘经过管道进入气尘分离塔，所述气尘分离塔分离后的气体经过管道进入4号精馏塔中精馏，然后进入4号冷凝器，所述4号冷凝器的出口通过管道连接至4号接收罐的进口，4号接收罐收集到的重质油通过齿轮油泵输送至3号成品罐；所述1号冷凝器、2号冷凝器和4号冷凝器的排气口分别通过管道连接至再次冷凝器的进口，再次冷凝器的液相出口通过管道连接至4号接收罐，再次冷凝器的排气口通过管道连接至废气处理系统；所述预处理器为三相分离卧式沉降离心机；所述废矿物油处理系统还包括3号能源再生器，所述1号能源再生器中剩下的废油还经过管道输送至3号能源再生器，所述3号能源再生器生成的气体经过管道输送至3号精馏塔，所述3号精馏塔的塔顶出口通过管道连接至3号冷凝器的进口，
3号冷凝器的出口通过管道连接至3号接收罐的进口，3号接收罐的出口通过管道连接至白土搅拌罐的进口；所述废矿物油处理系统还包括抽真空系统，所述抽真空系统包括2号真空泵、2号真空缓冲罐、3号真空泵、3号真空缓冲罐；所述2号真空缓冲罐的进口通过管道分别与2号能源再生器、3号能源再生器、4号能源再生器的顶部连通，所述2号真空缓冲罐的出口通过管道与2号真空泵的进口连接，2号真空泵的出口通过管道与废气缓冲罐的进口连接；3号真空缓冲罐的进口通过管道分别与1号冷凝器、2号冷凝器、3号冷凝器、4号冷凝器的排气口连接，3号真空缓冲罐的出口通过管道与3号真空泵的进口连接，3号真空泵的出口通过管道与再次冷凝器的进口连接；
所述的废矿物油处理系统的应用方法包括以下步骤：
（1）将废矿物油送入预处理器进行三相分离，分别得到废油、油渣A和废水，废油用齿轮油泵送入1号能源再生器进行处置，油渣A收集后送至4号能源再生器进行处置，废水用提升泵送入废乳化液处置系统；
（2）1号能源再生器对废油进行加热，温度控制在100～170℃，废油中的轻组分通过管道进入初馏塔进行蒸发，然后经1号冷凝器冷凝后得到含有微量水分的轻质油，使用1号接收罐收集轻质油，再将轻质油送入油水分离器分离得到不含水的轻质油并送至1号成品罐收集；所述油水分离器分离出的废水送至废乳化液处置系统；
（3）将1号能源再生器中剩下的废油送至2号能源再生器和/或3号能源再生器进行加热处置，温度控制在180～320℃，在2号能源再生器和/或3号能源再生器中生成的气体进入对应的精馏塔中精馏后，再经过冷凝器冷凝得到中质油并收集在2号接收罐和/或3号接收罐中，接着将中质油送入白土搅拌罐与白土混合搅拌，然后将白土搅拌罐中的混合物送至油渣分离器分离得到的基础油送入2号成品罐收集，分离得到的油渣B收集后送至4号能源再生器进行处置；所述2号能源再生器和/或3号能源再生器中剩下的废重质油送至4号能源再生器进行处置；所述白土的加入量为所述中质油油重的5%；
（4）4号能源再生器对步骤（3）中得到的废重质油和油渣B以及步骤（1）中预处理器分离得到的油渣A加热处置，温度控制在320～380℃，4号能源再生器生成的混合气尘进入气尘分离，分离除尘后得到的气体进入4号精馏塔中精馏，然后经过4号冷凝器冷凝后得重质油收集在4号接收罐中，用齿轮油泵将重质油送入3号成品罐，将4号能源再生器中剩余的灰渣进行冷却，然后通过螺旋输送机排出；
所述1～4号冷凝器的不凝气体进入再次冷凝器在?4℃的温度下强制冷凝得到冷凝油，然后将冷凝油送至4号接收罐收集；所述再次冷凝器中的不冷凝气送至废气处理系统进行处理。
2.根据权利要求1所述的废矿物油处理系统的应用方法，其特征在于：所述废气处理系统包括废气缓冲罐、1号真空泵、UV光解净化器、一级吸附塔、二级吸附塔、外排管；所述废气缓冲罐的进口与再次冷凝器的出口通过管道连接，废气缓冲罐的出口通过管道与1号真空泵的进口连接，1号真空泵的出口通过管道与UV光解净化器的进口连接，UV光解净化器的出口通过管道与一级吸附塔的进口连接，一级吸附塔的出口通过管道与二级吸附塔的进口连接，二级吸附塔的出口与外排管连接，外排管的出口高度大于15m。
3.根据权利要求1所述的废矿物油处理系统的应用方法，其特征在于：所述废矿物油处理系统还包括上料槽，所述上料槽用于收集来自所述预处理器和油渣分离器的油渣，所述上料槽的出口通过管道连接至4号能源再生器的进口。
4.根据权利要求3所述的废矿物油处理系统的应用方法，其特征在于：所述1号能源再生器、2号能源再生器、3号能源再生器、4号能源再生器是高频电磁加热装置，所述高频电磁加热装置包括搅拌罐（1）、电磁控制器（4），所述搅拌罐（1）的中部和下部分别缠绕一个涡流加热线圈（3），靠近搅拌罐（1）的底部还布有一个涡流加热线圈（3），所述电磁控制器（4）与涡流加热线圈（3）连接；所述搅拌罐（1）内倾斜设置搅拌器（2）。 说明书 : 一种废矿物油处理系统及其应用方法技术领域[0001] 本发明属于废矿物油处理技术领域，具体涉及一种废矿物油处理系统及其应用方法。背景技术[0002] 废矿物油是因受杂质污染，氧化和热的作用，改变了原有的理化性能而不能继续使用时被更换下来的油，其主要来自于石油开采和炼制产生的油泥和油脚、矿物油类仓储过程中产生的沉淀物、机械、动力、运输等设备的更换油及再生过程中的油渣及过滤介质等。废矿物油主要成分有C15～C36的烷烃、多环芳烃(PAHs)、烯烃、苯系物、酚类等，其中多种成分对人体都有一定的毒性和：ψ饔，并且废物矿油中内含的硫化物、石油类物质、富营养物对水和土壤的污染特别严重，所以随意倾倒和非法转移、倒卖废油，影响人体健康不说，还会给环境带来二次黑色污染，对水体和土壤造成严重污染，：Χ参锏纳ず腿死嗌婊肪。[0003] 目前，废矿物油的处理方式主要以传统的焚烧、填埋方式和废油回收再生处理技术。采用传统的焚烧和填埋方式处理废矿物油，不仅造成废矿物油的资源浪费，而且占用大量土地，同时会对环境造成严重污染；废油回收再生技术主要有酸?白土精制型、蒸馏?溶剂精制?加氢精制型、蒸馏?加氢精制型、膜分离、生物处理技术以及分子蒸馏；酸?白土精制型用硫酸对废润滑油进行精制，排除酸渣后，再用白土进行精制，具有投资少、适应性强和可处理小批量废油的优点，但废油再生后形成难以处理的酸渣、废白土、废水和大量的酸性气体二氧化硫，：υ惫さ纳硖褰】、腐蚀设备、污染环境；蒸馏?溶剂精制?加氢精制型先将废油中的水分和氢组分通过常压蒸馏除去，然后进行第一次丙烷抽提以除去油泥、氧化物和一部分添加剂，脱去丙烷的油先经过减压蒸馏，再进行丙烷抽提以除去残留添加剂，最后全部润滑油馏分送去加氢精制，该工艺的特点是不会形成二次污染，且对废油原料的适应性和再生油质量均优于其它工艺，但是由于反应过程中用到氢气致使该工艺危险性提高、投资大、操作条件苛刻、对操作人员要求高；蒸馏?加氢精制型是将废油加热蒸馏，分出润滑油成分和残渣，然后馏分在一系列的钼镍催化剂固定床反应器中进行加氢处理，该工艺的特点是没有废物处理问题，收率高，产品质量好，但对原料要求高，但原料中金属含量较高时需要进行复杂的预处理(脱金属、吸附等)；膜分离技术主要是应用振动膜技术和纳滤膜技术，该两种技术工艺简单、操作温度低、运行成本低，但是技术不成熟、应用范围小、投资大，而且膜的使用寿命短、更换成本高；采用生物处理技术处理废矿物油，处理量大、成本低，但是处理效果差，而且受环境影响较大，造成处理效率低；分子蒸馏再生基础油工艺主要是靠不同物质分子运动平均自由程的差别实现分离，将基础油从废润滑油中分离出来，再通过脱色、过滤等手段进行精制，生产出合格再生基础油，该工艺技术成熟、对原料的适应性强，但是生产中一级分子蒸馏易堵塞、运行的稳定性差、自动化程度低。[0004] 由于制造业以级汽车用量的迅猛增加，废矿物油的产量也在逐年增加，因此开发一种高效、环：团炕矸峡笪镉偷墓ひ占际，同时避免带来二次污染和次生危废，是废矿物油再生研究的重点领域。发明内容[0005] 针对上述不足，本发明公开了一种无二次污染、安全可靠、副产品质量稳定的废矿物油处理系统及其应用方法，实现废矿物油资源的再生利用。[0006] 本发明是采用如下技术方案实现的：[0007] 一种废矿物油处理系统，其包括预处理器，所述预处理器用于将废矿物油分离成废水、废油和油渣；所述废水通过提升泵输送至废乳化液处置系统；所述油渣收集后送至4号能源再生器进行处置；所述废油通过齿轮油泵输送至1号能源再生器，所述1号能源再生器生成的轻组分经过管道输送至初馏塔，所述初馏塔的塔顶出口通过管道连接至1号冷凝器的进口，1号冷凝器的出口通过管道连接至1号接收罐的进口，1号接收罐的出口通过管道连接至油水分离器的进口，所述油水分离器的水相出口通过管道连接至废乳化液处置系统，油水分离器的油相出口通过管道连接至1号成品罐；所述1号能源再生器的重组分经过管道输送至2号能源再生器，所述2号能源再生器生成的气体经过管道输送至2号精馏塔，所述2号精馏塔的塔顶出口通过管道连接至2号冷凝器的进口，2号冷凝器的出口通过管道连接至2号接收罐的进口，2号接收罐的出口通过管道连接至白土搅拌罐的进口，白土搅拌罐的出口通过管道连接至油渣分离器，所述油渣分离器的油相出口通过管道连接至2号成品罐，所述油渣分离器分离得到的油渣送至4号能源再生器进行处置；所述4号能源再生器生成的混合气尘经过管道进入气尘分离塔，所述气尘分离塔分离后的气体经过管道进入4号冷凝器，所述4号冷凝器的出口通过管道连接至4号接收罐的进口，4号接收罐收集到的重质油通过齿轮油泵输送至3号成品罐；所述1号冷凝器、2号冷凝器和4号冷凝器的排气口分别通过管道连接至再次冷凝器的进口，再次冷凝器的出口通过管道连接至4号接收罐，再次冷凝器的排气口通过管道连接至废气处理系统。[0008] 进一步的，所述废矿物油处理系统还包括3号能源再生器，所述1号能源再生器的重组分还经过管道输送至3号能源再生器，所述3号能源再生器生成的气体经过管道输送至3号精馏塔，所述3号精馏塔的塔顶出口通过管道连接至3号冷凝器的进口，3号冷凝器的出口通过管道连接至3号接收罐的进口，3号接收罐的出口通过管道连接至白土搅拌罐的进口；所述3号冷凝器的排气口通过管道连接至再次冷凝器的进口。将3号能源再生器与2号能源再生器并联使用，增加本系统的废矿物油的处理量，提高处理效率，同时还可以在2号能源再生器或3号能源再生器出现故障时，使用正常的能源再生器保持处理系统的连续运行。[0009] 进一步的，所述废矿物油处理系统还包括上料槽，所述上料槽用于收集来自所述预处理器和油渣分离器的油渣，所述上料槽的出口通过管道连接至4号能源再生器的进口。[0010] 进一步的，所述4号能源再生器生成的灰渣通过螺旋输送机排出。[0011] 进一步的，所述废气处理系统包括废气缓冲罐、1号真空泵、UV光解净化器、一级吸附塔、二级吸附塔、外排管；所述废气缓冲罐的进口与再次冷凝器的出口通过管道连接，废气缓冲罐的出口通过管道与1号真空泵的进口连接，1号真空泵的出口通过管道与UV光解净化器的进口连接，UV光解净化器的出口通过管道与一级吸附塔的进口连接，一级吸附塔的进口通过管道与二级吸附塔的进口连接，二级吸附塔的出口与外排管连接，外排管的出口高度大于15m。所述废气处理系统利用UV光解净化器和两级吸附塔能够处理废气中的有害物质，对所述废矿物油处理系统生成的尾气进行无害化处理，外排后不会造成环境污染等问题。[0012] 进一步的，所述废矿物油处理系统还包括抽真空系统，所述抽真空系统包括2号真空泵、2号真空缓冲罐、3号真空泵、3号真空缓冲罐；所述2号真空缓冲罐的进口通过管道分别与2号能源再生器、3号能源再生器、4号能源再生器的顶部连通，所述2号真空缓冲罐的出口通过管道与2号真空泵的进口连接，2号真空泵的出口通过管道与废气缓冲罐的进口连接；3号真空缓冲罐的进口通过管道分别与1号冷凝器、2号冷凝器、3号冷凝器、4号冷凝器的排气口连接，3号真空缓冲罐的出口通过管道与3号真空泵的进口连接，3号真空泵的出口通过管道与再次冷凝器的进口连接。应用所述抽真空系统可以使本废矿物油处理系统处于密闭负压状态，物料不直接接触热源、无明火、无二次污染、安全可靠，副产品质量稳定，相较于其他工艺更加先进、更加智能化。[0013] 进一步的，所述1号能源再生器、2号能源再生器、3号能源再生器、4号能源再生器是高频电磁加热装置，所述高频电磁加热装置包括搅拌罐、电磁控制器，所述搅拌罐的中部和下部分别缠绕一个涡流加热线圈，靠近搅拌罐的底部还布有一个涡流加热线圈，所述电磁控制器与涡流加热线圈连接；所述搅拌罐内倾斜设置搅拌器。所述电磁控制器将220V，50/60HZ的交流电整流变成直流电，再将直流电转成频率为20～40KHZ的高频高压电，或者是380v50/60HZ的三相交流电转换成直流电再将直流电转换成10～30KHZ的高频低压大电流电分别送至各个涡流加热线圈，高速变化的高频高压电流流过线圈会产生高速变化的交变磁。庇煤嗜萜鞣胖蒙厦媸，容器表面即具切割交变磁力线而在容器底部金属部分产生交变的电流(即涡流)，涡流使容器底部的载流子高速无规则运动，载流子互相碰撞、摩擦而产生热能，从而起到加热物品的效果。[0014] 进一步的，所述预处理器可以使用三相分离卧式沉降离心机。[0015] 上述废矿物油处理系统的应用方法，包括以下步骤：[0016] (1)将废矿物油送入预处理机进行三相分离，分别得到废油、油渣A和废水，废油用齿轮油泵送入1号能源再生器进行处置，油渣A收集后送至4号能源再生器进行处置，废水用提升泵送入废乳化液处置系统；[0017] (2)1号能源再生器对废油进行加热，温度控制在100～170℃，废油中的轻组分通过管道进入初馏塔进行蒸发，然后经1号冷凝器冷凝后得到含有微量水分的轻质油，使用1号接收罐收集轻质油，再将轻质油送入油水分离器分离得到不含水的轻质油并送至1号成品罐收集；所述油水分离器分离出的废水送至废乳化液处置系统；[0018] (3)将1号能源再生器中剩下的废油送至2号能源再生器和/或3号能源再生器进行加热处置，温度控制在180～320℃，在2号能源再生器和/或3号能源再生器中生成的气体进入对应的精馏塔中精馏后，再经过冷凝器冷凝得到中质油并收集在2号接收罐和/或3号接收罐中，接着将中质油送入白土搅拌罐与白土混合搅拌，然后将白土搅拌罐中的混合物送至油渣分离器分离得到得基础油送入2号成品罐收集，分离得到的油渣B收集后送至4号能源再生器进行处置；所述2号能源再生器和/或3号能源再生器中剩下的废重质油送至4号能源再生器进行处置；[0019] (4)4号能源再生器对步骤(3)中得到的废重质油和油渣B以及步骤(1)中预处理器分离得到的油渣A加热处置，温度控制在320～380℃，4号能源再生器生成的混合气尘进入气尘分离塔，分离除尘后得到的气体进入4号精馏塔中精馏，然后经过4号冷凝器冷凝后得重质油收集在4号接收罐中，用齿轮油泵将重质油送入3号成品罐，将4号能源再生器中剩余的灰渣进行冷却，然后通过螺旋输送机排出。[0020] 进一步的，步骤(3)中白土的加入量为所述中质油油重的5％。[0021] 进一步的，所述1～4号冷凝器的不凝气体进入再次冷凝器在?4℃的温度下强制冷凝得到的冷凝油，然后将冷凝油送至4号接收罐收集；所述再次冷凝器中的不冷凝气送至废气处理系统进行处理。[0022] 本技术方案与现有技术相比较具有以下有益效果：[0023] 1.本发明采用预处理器将废矿物油进行三相分离得到废油、废水和油渣A，然后再使用1号能源再生器、2号能源再生器和/或3号能源再生器以及与它们对应的精馏和冷凝装置将废油中的轻质油和中质油分离提纯，得到纯度高、品质好的轻质油品和中质油品；本发明使用4号能源再生器对预处理器和油渣分离器产生的油渣以及废油中的重组分进行加热处置，再经过气尘分离塔、冷凝器后可以得到纯度高、品质好的重质油品，从而实现废矿物油回收利用，而且将回收的矿物油按照轻质油、中质油和重质油分离提纯，有利于将回收油品应用在不同的领域，提高回收油品的适用范围和利用效率。[0024] 2.本发明所述废矿物油处理系统不使用萃取剂对废油进行萃。档蜕杀，也避免萃取剂对环境的污染；所述废矿物油处理系统操作简单，能够连续式生产或间歇式生产，辅以废气处理系统、抽真空系统以及废乳化液处置系统，可以实现整体设备装置的密闭负压状态，使物料不直接接触热源，无明火，无二次污染，安全可靠，副产品质量稳定，相较于其他工艺更加先进、更加智能化。[0025] 3.本发明所述废矿物油处理系统的应用方法针对废矿物油中各种油组分的特性，提出通过控制每个能源再生器的加热温度，使得沸点不同的油品在能源再生器的分离，再经过精馏塔精馏和冷凝器冷凝后得到纯度高、品质高的单一油组分；同时还使用一定比例的白土混合精制矿物油，去除杂质，提高油品纯度。[0026] 4.采用本发明处理废矿物油产生的废气是经过UV光解净化器和两级吸附塔处理废气中的有害物质后再外排，产生的废水可以送至废乳化液处置系统进行无害化处理，4号能源再生器产生的废渣按照GB5085.1?2007、GB5085.2?2007、GB5085.3?2007、GB5085.6?2007四个危险废弃物鉴别标准进行检测，废渣均不属于危险废弃物，实现废渣无害化处理。附图说明[0027] 图1是本实施例1中所述废矿物油处理系统的工艺流程图。[0028] 图2是本实施例1中所述抽真空系统的工艺流程图。[0029] 图3是本实施例2中所述废矿物油处理系统的工艺流程图。[0030] 图4是本发明所述废气处理系统的工艺流程图。[0031] 图5是本发明所述高频电磁加热装置的结构示意图[0032] 附图标记：1?搅拌罐，2?搅拌器，3?涡流加热线圈，4?电磁控制器。具体实施方式[0033] 以下通过实施例进一步说明本发明，但不作为对本发明的限制。下列实施例中未注明的具体实验条件和方法，所采用的技术手段通常为本领域技术人员所熟知的常规手段。[0034] 实施例1：[0035] 如图1所示，一种废矿物油处理系统，其包括预处理器，所述预处理器用于将废矿物油分离成废水、废油和油渣；所述废水通过提升泵输送至废乳化液处置系统；所述油渣收集后送至4号能源再生器进行处置；所述废油通过齿轮油泵输送至1号能源再生器，所述1号能源再生器生成的轻组分经过管道输送至初馏塔，所述初馏塔的塔顶出口通过管道连接至1号冷凝器的进口，1号冷凝器的出口通过管道连接至1号接收罐的进口，1号接收罐的出口通过管道连接至油水分离器的进口，所述油水分离器的水相出口通过管道连接至废乳化液处置系统，油水分离器的油相出口通过管道连接至1号成品罐；所述1号能源再生器的重组分经过管道输送至2号能源再生器，所述2号能源再生器生成的气体经过管道输送至2号精馏塔，所述2号精馏塔的塔顶出口通过管道连接至2号冷凝器的进口，2号冷凝器的出口通过管道连接至2号接收罐的进口，2号接收罐的出口通过管道连接至白土搅拌罐的进口，白土搅拌罐的出口通过管道连接至油渣分离器，所述油渣分离器的油相出口通过管道连接至2号成品罐，所述油渣分离器分离得到的油渣送至4号能源再生器进行处置；所述4号能源再生器生成的混合气尘经过管道进入气尘分离塔，所述气尘分离塔分离后的气体经过管道进入4号冷凝器，所述4号冷凝器的出口通过管道连接至4号接收罐的进口，4号接收罐收集到的重质油通过齿轮油泵输送至3号成品罐；所述1号冷凝器、2号冷凝器和4号冷凝器的排气口分别通过管道连接至再次冷凝器的进口，再次冷凝器的出口通过管道连接至4号接收罐，再次冷凝器的排气口通过管道连接至废气处理系统；所述预处理器可以使用三相分离卧式沉降离心机；[0036] 所述废矿物油处理系统还包括3号能源再生器，所述1号能源再生器的重组分还经过管道输送至3号能源再生器，所述3号能源再生器生成的气体经过管道输送至3号精馏塔，所述3号精馏塔的塔顶出口通过管道连接至3号冷凝器的进口，3号冷凝器的出口通过管道连接至3号接收罐的进口，3号接收罐的出口通过管道连接至白土搅拌罐的进口；所述3号冷凝器的排气口通过管道连接至再次冷凝器的进口；[0037] 如图4所示，所述废气处理系统包括废气缓冲罐、1号真空泵、UV光解净化器、一级吸附塔、二级吸附塔、外排管；所述废气缓冲罐的进口与再次冷凝器的出口通过管道连接，废气缓冲罐的出口通过管道与1号真空泵的进口连接，1号真空泵的出口通过管道与UV光解净化器的进口连接，UV光解净化器的出口通过管道与一级吸附塔的进口连接，一级吸附塔的进口通过管道与二级吸附塔的进口连接，二级吸附塔的出口与外排管连接，外排管的出口高度大于15m；[0038] 如图2所示，所述废矿物油处理系统还包括抽真空系统，所述抽真空系统包括2号真空泵、2号真空缓冲罐、3号真空泵、3号真空缓冲罐；所述2号真空缓冲罐的进口通过管道分别与2号能源再生器、3号能源再生器、4号能源再生器的顶部连通，所述2号真空缓冲罐的出口通过管道与2号真空泵的进口连接，2号真空泵的出口通过管道与废气缓冲罐的进口连接；3号真空缓冲罐的进口通过管道分别与1号冷凝器、2号冷凝器、3号冷凝器、4号冷凝器的排气口连接，3号真空缓冲罐的出口通过管道与3号真空泵的进口连接，3号真空泵的出口通过管道与再次冷凝器的进口连接；[0039] 所述废矿物油处理系统还包括上料槽，所述上料槽用于收集来自所述预处理器和油渣分离器的油渣，所述上料槽的出口通过管道连接至4号能源再生器的进口；[0040] 如图5所示，所述1号能源再生器、2号能源再生器、3号能源再生器、4号能源再生器是高频电磁加热装置，所述高频电磁加热装置包括搅拌罐1、电磁控制器4，所述搅拌罐1的中部和下部分别缠绕一个涡流加热线圈3，靠近搅拌罐1的底部还布有一个涡流加热线圈3，所述电磁控制器4与涡流加热线圈3连接；所述搅拌罐1内倾斜设置搅拌器2。[0041] 本实施例所述的废矿物油处理系统的应用方法，其包括以下步骤：[0042] (1)将废矿物油送入预处理机进行三相分离，分别得到废油、油渣A和废水，废油用齿轮油泵送入1号能源再生器进行处置，油渣A收集后送至4号能源再生器进行处置，废水用提升泵送入废乳化液处置系统；[0043] (2)1号能源再生器对废油进行加热，温度控制在140℃，废油中的轻组分通过管道进入初馏塔进行蒸发，然后经1号冷凝器冷凝后得到含有微量水分的轻质油，使用1号接收罐收集轻质油，再将轻质油送入油水分离器分离得到不含水的轻质油并送至1号成品罐收集；所述油水分离器分离出的废水送至废乳化液处置系统；[0044] (3)将1号能源再生器中剩下的废油送至2号能源再生器和3号能源再生器进行加热处置，温度控制在250℃，在2号能源再生器和3号能源再生器中生成的气体进入对应的精馏塔中精馏后，再经过冷凝器冷凝得到中质油并收集在2号接收罐和3号接收罐中，接着将中质油送入白土搅拌罐与白土混合搅拌，白土的加入量为所述中质油油重的5％，然后将白土搅拌罐中的混合物送至油渣分离器分离得到得基础油送入2号成品罐收集，分离得到的油渣B收集后送至4号能源再生器进行处置；所述2号能源再生器和3号能源再生器中剩下的废重质油送至4号能源再生器进行处置；[0045] (4)4号能源再生器对步骤(3)中得到的废重质油和油渣B以及步骤(1)中预处理器分离得到的油渣A加热处置，温度控制在350℃，4号能源再生器生成的混合气尘进入气尘分离塔，分离除尘后得到的气体进入4号精馏塔中精馏，然后经过4号冷凝器冷凝后得重质油收集在4号接收罐中，用齿轮油泵将重质油送入3号成品罐，将4号能源再生器中剩余的灰渣进行冷却，然后通过螺旋输送机排出；所述1～4号冷凝器的不凝气体进入再次冷凝器在?4℃的温度下强制冷凝得到的冷凝油，然后将冷凝油送至4号接收罐收集；所述再次冷凝器中的不冷凝气送至废气处理系统进行处理。[0046] 应用本实施例所述的废矿物油处理系统处理废矿物油，将得到的废渣按照GB5085.2?2007《危险废弃物鉴别标准急性毒性初筛》中所述方法使用青年白鼠口服废渣，观察期死亡数为0，雌性、雄性LD50均为>2000mg/kg·bw，判定为不属于危险废物。[0047] 实施例2：[0048] 如图3所示，一种废矿物油处理系统，其包括预处理器，所述预处理器用于将废矿物油分离成废水、废油和油渣；所述废水通过提升泵输送至废乳化液处置系统；所述油渣收集后送至4号能源再生器进行处置；所述废油通过齿轮油泵输送至1号能源再生器，所述1号能源再生器生成的轻组分经过管道输送至初馏塔，所述初馏塔的塔顶出口通过管道连接至1号冷凝器的进口，1号冷凝器的出口通过管道连接至1号接收罐的进口，1号接收罐的出口通过管道连接至油水分离器的进口，所述油水分离器的水相出口通过管道连接至废乳化液处置系统，油水分离器的油相出口通过管道连接至1号成品罐；所述1号能源再生器的重组分经过管道输送至2号能源再生器，所述2号能源再生器生成的气体经过管道输送至2号精馏塔，所述2号精馏塔的塔顶出口通过管道连接至2号冷凝器的进口，2号冷凝器的出口通过管道连接至2号接收罐的进口，2号接收罐的出口通过管道连接至白土搅拌罐的进口，白土搅拌罐的出口通过管道连接至油渣分离器，所述油渣分离器的油相出口通过管道连接至2号成品罐，所述油渣分离器分离得到的油渣送至4号能源再生器进行处置；所述4号能源再生器生成的混合气尘经过管道进入气尘分离塔，所述气尘分离塔分离后的气体经过管道进入4号冷凝器，所述4号冷凝器的出口通过管道连接至4号接收罐的进口，4号接收罐收集到的重质油通过齿轮油泵输送至3号成品罐；所述1号冷凝器、2号冷凝器和4号冷凝器的排气口分别通过管道连接至再次冷凝器的进口，再次冷凝器的出口通过管道连接至4号接收罐，再次冷凝器的排气口通过管道连接至废气处理系统；所述预处理器可以使用三相分离卧式沉降离心机；[0049] 如图4所示，所述废气处理系统包括废气缓冲罐、1号真空泵、UV光解净化器、一级吸附塔、二级吸附塔、外排管；所述废气缓冲罐的进口与再次冷凝器的出口通过管道连接，废气缓冲罐的出口通过管道与1号真空泵的进口连接，1号真空泵的出口通过管道与UV光解净化器的进口连接，UV光解净化器的出口通过管道与一级吸附塔的进口连接，一级吸附塔的进口通过管道与二级吸附塔的进口连接，二级吸附塔的出口与外排管连接，外排管的出口高度大于15m；[0050] 所述废矿物油处理系统还包括抽真空系统，所述抽真空系统包括2号真空泵、2号真空缓冲罐、3号真空泵、3号真空缓冲罐；所述2号真空缓冲罐的进口通过管道分别与2号能源再生器、4号能源再生器的顶部连通，所述2号真空缓冲罐的出口通过管道与2号真空泵的进口连接，2号真空泵的出口通过管道与废气缓冲罐的进口连接；3号真空缓冲罐的进口通过管道分别与1号冷凝器、2号冷凝器、4号冷凝器的排气口连接，3号真空缓冲罐的出口通过管道与3号真空泵的进口连接，3号真空泵的出口通过管道与再次冷凝器的进口连接；[0051] 所述废矿物油处理系统还包括上料槽，所述上料槽用于收集来自所述预处理器和油渣分离器的油渣，所述上料槽的出口通过管道连接至4号能源再生器的进口；[0052] 如图5所示，所述1号能源再生器、2号能源再生器、4号能源再生器是高频电磁加热装置，所述高频电磁加热装置包括搅拌罐1、电磁控制器4，所述搅拌罐1的中部和下部分别缠绕一个涡流加热线圈3，靠近搅拌罐1的底部还布有一个涡流加热线圈3，所述电磁控制器4与涡流加热线圈3连接；所述搅拌罐1内倾斜设置搅拌器2。[0053] 本实施例所述的废矿物油处理系统的应用方法，其包括以下步骤：[0054] (1)将废矿物油送入预处理机进行三相分离，分别得到废油、油渣A和废水，废油用齿轮油泵送入1号能源再生器进行处置，油渣A收集后送至4号能源再生器进行处置，废水用提升泵送入废乳化液处置系统；[0055] (2)1号能源再生器对废油进行加热，温度控制在100℃，废油中的轻组分通过管道进入初馏塔进行蒸发，然后经1号冷凝器冷凝后得到含有微量水分的轻质油，使用1号接收罐收集轻质油，再将轻质油送入油水分离器分离得到不含水的轻质油并送至1号成品罐收集；所述油水分离器分离出的废水送至废乳化液处置系统；[0056] (3)将1号能源再生器中剩下的废油送至2号能源再生器进行加热处置，温度控制在180℃，在2号能源再生器中生成的气体进入对应的精馏塔中精馏后，再经过冷凝器冷凝得到中质油并收集在2号接收罐中，接着将中质油送入白土搅拌罐与白土混合搅拌，白土的加入量为所述中质油油重的5％，然后将白土搅拌罐中的混合物送至油渣分离器分离得到得基础油送入2号成品罐收集，分离得到的油渣B收集后送至4号能源再生器进行处置；所述2号能源再生器中剩下的废重质油送至4号能源再生器进行处置；[0057] (4)4号能源再生器对步骤(3)中得到的废重质油和油渣B以及步骤(1)中预处理器分离得到的油渣A加热处置，温度控制在320℃，4号能源再生器生成的混合气尘进入气尘分离塔，分离除尘后得到的气体进入4号精馏塔中精馏，然后经过4号冷凝器冷凝后得重质油收集在4号接收罐中，用齿轮油泵将重质油送入3号成品罐，将4号能源再生器中剩余的灰渣进行冷却，然后通过螺旋输送机排出；：所述1～4号冷凝器的不凝气体进入再次冷凝器在?4℃的温度下强制冷凝得到的冷凝油，然后将冷凝油送至4号接收罐收集；所述再次冷凝器中的不冷凝气送至废气处理系统进行处理。[0058] 应用本实施例所述的废矿物油处理系统处理废矿物油，将得到的废渣按照GB5085.2?2007《危险废弃物鉴别标准急性毒性初筛》中所述方法使用青年白鼠口服废渣，观察期死亡数为0，雌性、雄性LD50均为>2000mg/kg·bw，判定为不属于危险废物。[0059] 实施例3：[0060] 一种废矿物油处理系统，其包括预处理器，所述预处理器用于将废矿物油分离成废水、废油和油渣；所述废水通过提升泵输送至废乳化液处置系统；所述油渣收集后送至4号能源再生器进行处置；所述废油通过齿轮油泵输送至1号能源再生器，所述1号能源再生器生成的轻组分经过管道输送至初馏塔，所述初馏塔的塔顶出口通过管道连接至1号冷凝器的进口，1号冷凝器的出口通过管道连接至1号接收罐的进口，1号接收罐的出口通过管道连接至油水分离器的进口，所述油水分离器的水相出口通过管道连接至废乳化液处置系统，油水分离器的油相出口通过管道连接至1号成品罐；所述1号能源再生器的重组分经过管道输送至2号能源再生器，所述2号能源再生器生成的气体经过管道输送至2号精馏塔，所述2号精馏塔的塔顶出口通过管道连接至2号冷凝器的进口，2号冷凝器的出口通过管道连接至2号接收罐的进口，2号接收罐的出口通过管道连接至白土搅拌罐的进口，白土搅拌罐的出口通过管道连接至油渣分离器，所述油渣分离器的油相出口通过管道连接至2号成品罐，所述油渣分离器分离得到的油渣送至4号能源再生器进行处置；所述4号能源再生器生成的混合气尘经过管道进入气尘分离塔，所述气尘分离塔分离后的气体经过管道进入4号冷凝器，所述4号冷凝器的出口通过管道连接至4号接收罐的进口，4号接收罐收集到的重质油通过齿轮油泵输送至3号成品罐；所述1号冷凝器、2号冷凝器和4号冷凝器的排气口分别通过管道连接至再次冷凝器的进口，再次冷凝器的出口通过管道连接至4号接收罐，再次冷凝器的排气口通过管道连接至废气处理系统；所述预处理器可以使用三相分离卧式沉降离心机；[0061] 所述废矿物油处理系统还包括3号能源再生器，所述1号能源再生器的重组分还经过管道输送至3号能源再生器，所述3号能源再生器生成的气体经过管道输送至3号精馏塔，所述3号精馏塔的塔顶出口通过管道连接至3号冷凝器的进口，3号冷凝器的出口通过管道连接至3号接收罐的进口，3号接收罐的出口通过管道连接至白土搅拌罐的进口；所述3号冷凝器的排气口通过管道连接至再次冷凝器的进口；[0062] 如图4所示，所述废气处理系统包括废气缓冲罐、1号真空泵、UV光解净化器、一级吸附塔、二级吸附塔、外排管；所述废气缓冲罐的进口与再次冷凝器的出口通过管道连接，废气缓冲罐的出口通过管道与1号真空泵的进口连接，1号真空泵的出口通过管道与UV光解净化器的进口连接，UV光解净化器的出口通过管道与一级吸附塔的进口连接，一级吸附塔的进口通过管道与二级吸附塔的进口连接，二级吸附塔的出口与外排管连接，外排管的出口高度大于15m；[0063] 所述废矿物油处理系统还包括抽真空系统，所述抽真空系统包括2号真空泵、2号真空缓冲罐、3号真空泵、3号真空缓冲罐；所述2号真空缓冲罐的进口通过管道分别与2号能源再生器、3号能源再生器、4号能源再生器的顶部连通，所述2号真空缓冲罐的出口通过管道与2号真空泵的进口连接，2号真空泵的出口通过管道与废气缓冲罐的进口连接；3号真空缓冲罐的进口通过管道分别与1号冷凝器、2号冷凝器、3号冷凝器、4号冷凝器的排气口连接，3号真空缓冲罐的出口通过管道与3号真空泵的进口连接，3号真空泵的出口通过管道与再次冷凝器的进口连接；[0064] 所述废矿物油处理系统还包括上料槽，所述上料槽用于收集来自所述预处理器和油渣分离器的油渣，所述上料槽的出口通过管道连接至4号能源再生器的进口；[0065] 如图5所示，所述1号能源再生器、2号能源再生器、3号能源再生器、4号能源再生器是高频电磁加热装置，所述高频电磁加热装置包括搅拌罐1、电磁控制器4，所述搅拌罐1的中部和下部分别缠绕一个涡流加热线圈3，靠近搅拌罐1的底部还布有一个涡流加热线圈3，所述电磁控制器4与涡流加热线圈3连接；所述搅拌罐1内倾斜设置搅拌器2。[0066] 本实施例所述的废矿物油处理系统的应用方法，其包括以下步骤：[0067] (1)将废矿物油送入预处理机进行三相分离，分别得到废油、油渣A和废水，废油用齿轮油泵送入1号能源再生器进行处置，油渣A收集后送至4号能源再生器进行处置，废水用提升泵送入废乳化液处置系统；[0068] (2)1号能源再生器对废油进行加热，温度控制在170℃，废油中的轻组分通过管道进入初馏塔进行蒸发，然后经1号冷凝器冷凝后得到含有微量水分的轻质油，使用1号接收罐收集轻质油，再将轻质油送入油水分离器分离得到不含水的轻质油并送至1号成品罐收集；所述油水分离器分离出的废水送至废乳化液处置系统；[0069] (3)将1号能源再生器中剩下的废油送至2号能源再生器和3号能源再生器进行加热处置，温度控制在320℃，在2号能源再生器和3号能源再生器中生成的气体进入对应的精馏塔中精馏后，再经过冷凝器冷凝得到中质油并收集在2号接收罐和3号接收罐中，接着将中质油送入白土搅拌罐与白土混合搅拌，白土的加入量为所述中质油油重的5％，然后将白土搅拌罐中的混合物送至油渣分离器分离得到得基础油送入2号成品罐收集，分离得到的油渣B收集后送至4号能源再生器进行处置；所述2号能源再生器和3号能源再生器中剩下的废重质油送至4号能源再生器进行处置；[0070] (4)4号能源再生器对步骤(3)中得到的废重质油和油渣B以及步骤(1)中预处理器分离得到的油渣A加热处置，温度控制在380℃，4号能源再生器生成的混合气尘进入气尘分离塔，分离除尘后得到的气体进入4号精馏塔中精馏，然后经过4号冷凝器冷凝后得重质油收集在4号接收罐中，用齿轮油泵将重质油送入3号成品罐，将4号能源再生器中剩余的灰渣进行冷却，然后通过螺旋输送机排出；所述1～4号冷凝器的不凝气体进入再次冷凝器在?4℃的温度下强制冷凝得到的冷凝油，然后将冷凝油送至4号接收罐收集；所述再次冷凝器中的不冷凝气送至废气处理系统进行处理。[0071] 应用本实施例所述的废矿物油处理系统处理废矿物油，将得到的废渣按照GB5085.2?2007《危险废弃物鉴别标准急性毒性初筛》中所述方法使用青年白鼠口服废渣，观察期死亡数为0，雌性、雄性LD50均为>2000mg/kg·bw，判定为不属于危险废物。[0072] 实验例：[0073] 分别应用实施例1～3所述废矿物油处理系统处理废矿物油，将得到的废渣按照GB5085.1?2007《危险废弃物鉴别标准腐蚀性鉴别》中所述方法检测得到腐蚀速率和pH值，并且将得到的废渣按照GB5085.3?2007《危险废弃物鉴别标准浸出毒性鉴别》和GB5085.6?2007《危险废弃物鉴别标准毒性物质含量鉴别》中所述方法进行检测，具体结果见表1。[0074] 表1废渣的危险废弃物鉴别检测结果[0075][0076][0077] 有上述废渣的危险废弃物鉴别检测结果可见，采用本发明所述废矿物油处理系统产生的废渣不属于危险废弃物，不会对人体和环境造成：。[0078] 此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

专利地区：广西

专利申请日期：2020-01-22

专利公开日期：2024-09-24

专利公告号：2024-09-24