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专利名称：采用计算机远程控制的分拣系统及方法

专利类型：发明专利

专利申请号：CN202410294128.7

专利申请（专利权）人：吉林师范大学
权利人地址：吉林省四平市海丰大街1301号

专利发明（设计）人：李爽,董延华,周明,英昌盛

专利摘要：本发明涉及采用计算机远程控制的分拣系统及方法，用于配套耳机壳体(1)的分拣；耳机壳体(1)包括圆形壳体(4)及方形壳体(5)；系统包括输出梳理装置(9)；在输出梳理装置(9)输出端连接有夹持检测装置(10)；输出梳理装置(9)包括依次工序衔接的检测单元部(12)、第一差速单元(13)、分离部(14)、第二分道差速单元(15)、汇总单元(16)、第三差速单元(17)及下落单元(18)；检测单元部(12)，采用带有识别模块的传送带，通过传送带用于将耳机壳体(1)逐个输出，识别模块用于对圆形壳体(4)与方形壳体(5)的进行逐个识别；本发明设计合理、结构紧凑且使用方便。

主权利要求：
1.一种采用计算机远程控制的分拣系统，其特征在于：用于配套耳机壳体（1）的分拣；
耳机壳体（1）包括圆形壳体（4）及方形壳体（5）；
系统包括输出梳理装置（9）；
在输出梳理装置（9）输出端连接有夹持检测装置（10）；输出梳理装置（9）包括依次工序衔接的检测单元部（12）、第一差速单元（13）、分离部（14）、第二分道差速单元（15）、汇总单元（16）、第三差速单元（17）及下落单元（18）；
检测单元部（12），采用带有识别模块的传送带，通过传送带用于将耳机壳体（1）逐个输出，识别模块用于对圆形壳体（4）与方形壳体（5）进行逐个识别；
识别模块连接有处理器，处理器根据识别次序记录圆形壳体（4）与方形壳体（5）的排放次序，作为后续对应装置指定对应动作的指令；
第一差速单元（13），第一差速单元（13）的输送速度大于检测单元部（12）的输送速度，使得耳机壳体（1）之间的距离增大；
分离部（14），根据对应动作的指令，使得圆形壳体（4）与方形壳体（5）分道传输；
第二分道差速单元（15），对分道后的圆形壳体（4）与方形壳体（5）传输；第二分道差速单元（15）的输送速度大于分离部（14）的输送速度；
汇总单元（16），设置在第二分道差速单元（15）的输出端，并根据输出的需要打开圆形壳体（4）或方形壳体（5）所在的分道并统一输出；
第三差速单元（17），第三差速单元（17）的输送速度大于第二分道差速单元（15）的输送速度；将汇总的耳机壳体（1）逐一输出；
下落单元（18），承接并下落从第三差速单元（17）输出的耳机壳体（1）；检测单元部（12）包括第一输出带（25）；在第一输出带（25）上分布有八字形挡板（26）；
识别模块在第一输出带（25）输出端的待检测工位（27）；在待检测工位（27）设置有单向复位挡板（28）；
识别模块包括在待检测工位（27）设置的支撑架体A（29）；在支撑架体A（29）上设置有中间探头（30）以及位于中间探头（30）两侧的侧探头部（31）；
中间探头（30）与侧探头部（31）分别用于感知前行的耳机壳体（1）的中部及两侧；
在分离部（14）输入端设置有分流工位（32）,在汇总单元（16）输出端设置有汇流工位（36）；
在分流工位（32）与汇流工位（36）之间设置有第二分道差速单元（15）；
在分流工位（32）摆动有第一分流挡板（33）；在汇流工位（36）摆动有出口分流挡板（35）；
夹持检测装置（10）连接有包装装置（11）；
夹持检测装置（10）包括夹持单元（19）；夹持单元（19）在下落单元（18）下方的下落工位（37）；包装装置（11）包括在夹持单元（19）一侧设置的中转单元（20）；
中转单元（20）分别对应有圆形包装单元（21）及方形包装单元（23）；圆形包装单元（21）与方形包装单元（23）分别对应有第一输出机械手（22）与第二输出机械手（24）；
圆形壳体（4）具有工艺扁（2），在工艺扁（2）中部设置有电接口（3）；
圆形壳体（4）外套有半圆扇套（6）；
方形壳体（5）外套有方型套（7）；
夹持单元（19）包括夹持机架（38）；在夹持机架（38）上设置有支撑座部（39）；在支撑座部（39）上设置有旋转座体（40）；在旋转座体（40）上端面设置有阿基米德轨道；在旋转座体（40）上方设置有导向端座（41）；在导向端座（41）上分布有三等分的径向导向槽（42）；在其中两个径向导向槽（42）中间设置有与第三个径向导向槽（42）对称设置的对向槽位（47）；
在径向导向槽（42）及对向槽位（47）中设置有径向夹持座（43）；在径向夹持座（43）底面设置有与阿基米德轨道咬合的底面螺纹槽（44）；
在径向夹持座（43）上设置有夹持斜度台阶（45）；
在导向端座（41）上设置有检测头（46），用于检测电接口（3）位置；
在对向槽位（47）中设置有与径向夹持座（43）结构相同的对向滑块（48）；在对向滑块（48）上转动设置有转动台阶（49）；
在阿基米德轨道上，转动台阶（49）与夹持斜度台阶（45）同步同速同心等距设置；
转动台阶（49）与夹持斜度台阶（45）用于夹持耳机壳体（1）；
在导向端座（41）中心设置有中空的中心托载台（50）；在中心托载台（50）的中心孔穿有旋转升降托盘（51）；
旋转升降托盘（51）下部穿过旋转座体（40）及支撑座部（39）的中心孔后，旋转设置在夹持机架（38）下部并连接有驱动部；
在旋转升降托盘（51）端部设置有两条工艺开口（52）；
旋转升降托盘（51）升降具有承接工位（53）、交接工位（54）及夹持工位（55）；
在承接工位（53）承接下落的耳机壳体（1）
在交接工位（54）进行输出耳机壳体（1）；
在夹持工位（55）进行耳机壳体（1）的放置与定位；
中转单元（20）旋转升降设置，在中转单元（20）上伸缩有中转托手（56）；
中转托手（56）转动经过有圆形输出工位（57）、方形输出工位（58）、缩回工位（59）；
在缩回工位（59），等待承接耳机壳体（1）；
在圆形输出工位（57），输出圆形壳体（4），在圆形输出工位（57）侧有对应的包装载台（60）；
在方形输出工位（58），输出方形壳体（5），在方形壳体（5）侧有对应的包装载台（60）；
在包装载台（60）上设置有与下沉槽（61）对应的中转托手（56）；
在圆形输出工位（57）处，在包装载台（60）与圆形输出工位（57）对向处设置有转出工位（63），在包装载台（60）与圆形输出工位（57）相邻处设置有加套工位（64）；
在加套工位（64）设置有机械手，用于将半圆扇套（6）安装到圆形壳体（4）上；
在包装载台（60）上设置有导向斜面（62）；
在方形输出工位（58）处，在包装载台（60）与方形输出工位（58）对向处设置有转出工位（63），在包装载台（60）与方形输出工位（58）相邻处设置有加套工位（64）；
在加套工位（64）设置有机械手，用于将方型套（7）安装到方形壳体（5）上。
2.根据权利要求1所述的采用计算机远程控制的分拣系统，其特征在于：输出梳理装置（9）的输入端连接有振动输出装置（8）的输出端；
振动输出装置（8）为振动盘或存储通道；
输出梳理装置（9）配套有摄像头和/或行程开关；
处理器连接有云端。
3.一种采用计算机远程控制的分拣方法 ，其特征在于：借助于权利要求1所述的系统；
其中，
执行以下步骤 ；
步骤一，检测单元部（12）将耳机壳体（1）逐个输出，并通过识别模块对圆形壳体（4）与方形壳体（5）进行逐个识别；
步骤二，第一差速单元（13），使得相邻耳机壳体（1）之间的距离增大并前行；
步骤三，根据步骤一识别信息及指令，首先，分离部（14）将圆形壳体（4）与方形壳体（5）分道传输；然后，通过两个第二分道差速单元（15）使得分道后的圆形壳体（4）与方形壳体（5）传输并拉开间距；其次，根据输出的需要，打开圆形壳体（4）或方形壳体（5）所在的分道并统一输出；
步骤四，第三差速单元（17），将汇总的耳机壳体（1）逐一输出；
步骤五，下落单元（18），承接并下落从第三差速单元（17）输出的耳机壳体（1）。
4.根据权利要求3所述的采用计算机远程控制的分拣方法 ，其特征在于： 在步骤一，首先，八字形挡板（26）带动耳机壳体（1）前行，通过单向复位挡板（28）调整后，到达待检测工位（27）；然后，中间探头（30）与侧探头部（31）分别用于感知前行的耳机壳体（1）的中部及两侧；
当在设定时间内，中间探头（30）与侧探头部（31）均收到信号，则认为耳机壳体（1）是方形壳体（5），否则是圆形壳体（4）；
当中间探头（30）感应收到信号后，在设定时间内，侧探头部（31）未收到信号，则认为耳机壳体（1）是圆形壳体（4）；
在步骤三中，当输入分流工位（32）的耳机壳体（1）是圆形壳体（4）或方形壳体（5）；然后， 控制第一分流挡板（33）进行方向摆动，使得圆形壳体（4）或方形壳体（5）分流到对应的分流通道（34）；其次，出口分流挡板（35）摆动，使得相应的分流通道（34）的圆形壳体（4）或方形壳体（5）输出并阻挡另一个的分流通道（34）的方形壳体（5）或圆形壳体（4）输出；
在步骤五后执行，步骤六，首先，在承接工位（53），夹持单元（19）承接下落的耳机壳体（1）；然后，在夹持工位（55）进行放置与定位；其次，在交接工位（54）进行耳机壳体（1）的交接输出；
步骤七，首先，通过中转单元（20）将圆形壳体（4）送至圆形输出工位（57），通过中转单元（20）将方形壳体（5）送至方形输出工位（58）；然后，圆形包装单元（21）在圆形输出工位（57）对圆形壳体（4）对合半圆扇套（6）并通过第一输出机械手（22）输出；
方形包装单元（23）在方形输出工位（58）对方形壳体（5）对合方型套（7）并通过第二输出机械手（24）输出；
在步骤六中，首先，在承接工位（53），旋转升降托盘（51）托举下落的耳机壳体（1）并下落到夹持工位（55）；然后，在夹持工位（55），旋转升降托盘（51）使得耳机壳体（1）旋转，通过检测头（46），检测电接口（3）位置，根据电接口（3）位置确定耳机壳体（1）摆放位置后，旋转升降托盘（51）下降，使得耳机壳体（1）下落到中心托载台（50）上，旋转座体（40）旋转，使得径向夹持座（43）与对向滑块（48）做近心运动；其次，当是方形壳体（5），旋转转动台阶（49），使得转动台阶（49）及对向的夹持斜度台阶（45）与方形壳体（5）周侧壁接触，实现自定心夹持；当是圆形壳体（4），旋转转动台阶（49），使得转动台阶（49）不与圆形壳体（4）周侧壁接触，并利用三个夹持斜度台阶（45）实现自定心夹持；再次，松开自定心的耳机壳体（1）；再后来，在交接工位（54），旋转升降托盘（51）托举耳机壳体（1），使得两条工艺开口（52）朝向中转单元（20）；
在步骤七中，首先，中转托手（56）从缩回工位（59）伸到两条工艺开口（52）中，旋转升降托盘（51）下降实现耳机壳体（1）的交接；然后，退回缩回工位（59）；
根据指令，中转单元（20）做对应的旋转，完成耳机壳体（1）的对半外套的组装并输出。 说明书 : 采用计算机远程控制的分拣系统及方法技术领域[0001] 本发明涉及采用计算机远程控制的分拣系统及方法。背景技术[0002] 相比于传统有线耳机，蓝牙无线耳机其存在良好的便携性，而且不容易断线等优点而广受欢迎。但是，蓝牙耳机需要配备充电盒，充电盒一般外表很光滑，其因为自身的体积小与手滑，而容易失手造成摔地上，导致充电盒摔坏、破裂等问题。[0003] 而针对目前蓝牙无线形状多种多样，但是，成熟且受到欢迎外形一般为圆形或方形，且一般在装载耳机后直接混合在一起进行批量输出，保护充电盒，可以在其外面增加外套保护套的问题，一般采用人工组装，效率低下，而且在组装中，容易失手造成充电盒摔地上，导致充电盒摔坏、破裂等问题。[0004] 如何实现高效组装，避免掉落，实现自动分拣成为急需解决的技术问题。发明内容[0005] 本发明所要解决的技术问题总的来说是提供一种采用计算机远程控制的分拣系统。[0006] 为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：[0007] 为了实现自动化分拣，一种采用计算机远程控制的分拣系统，用于配套耳机壳体的分拣；耳机壳体包括圆形壳体及方形壳体；[0008] 系统包括输出梳理装置；[0009] 在输出梳理装置输出端连接有夹持检测装置；输出梳理装置包括依次工序衔接的检测单元部、第一差速单元、分离部、第二分道差速单元、汇总单元、第三差速单元及下落单元；[0010] 检测单元部，采用带有识别模块的传送带，通过传送带用于将耳机壳体逐个输出，识别模块用于对圆形壳体与方形壳体的进行逐个识别；[0011] 识别模块连接有处理器，处理器根据识别次序记录圆形壳体与方形壳体的排放次序，作为后续对应装置指定对应动作的指令；[0012] 第一差速单元，第一差速单元的输送速度大于检测单元部的输送速度，使得耳机壳体之间的距离增大；[0013] 分离部，根据对应动作的指令，使得圆形壳体与方形壳体分道传输；[0014] 第二分道差速单元，对分道后的圆形壳体与方形壳体传输；第二分道差速单元的输送速度大于分离部的输送速度；[0015] 汇总单元，设置在第二分道差速单元的输出端，并根据输出的需要打开圆形壳体或方形壳体所在的分道并统一输出；[0016] 第三差速单元，第三差速单元的输送速度大于第二分道差速单元的输送速度；将汇总的耳机壳体逐一输出；[0017] 下落单元，承接并下落从第三差速单元输出的耳机壳体。[0018] 为了提供一种自动化分拣方法，本发明一种采用计算机远程控制的分拣方法，借助于上述系统；其中，[0019] 执行以下步骤；[0020] 步骤一，检测单元部将耳机壳体逐个输出，并通过识别模块对圆形壳体与方形壳体的进行逐个识别；[0021] 步骤二，第一差速单元，使得相邻耳机壳体之间的距离增大并前行；[0022] 步骤三，根据步骤一识别信息及指令，首先，分离部将圆形壳体与方形壳体分道传输；然后，通过两个第二分道差速单元使得分道后的圆形壳体与方形壳体传输并拉开间距；其次，根据输出的需要，打开圆形壳体或方形壳体所在的分道并统一输出；[0023] 步骤四，第三差速单元，将汇总的耳机壳体逐一输出；[0024] 步骤五，下落单元，承接并下落从第三差速单元输出的耳机壳体。[0025] 本发明实现了自动分拣，自动定位定心，自动化加套等诸多改进，提高了蓝牙耳机壳体的加套自动化程度，实现了手工替代，可以满足定制化需求，该设备可以应用于自动化仓储联网控制等经销商仓库，也可以是厂家车间等。本发明设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便。附图说明[0026] 图1是本发明的控制示意图。[0027] 图2是本发明的整体优选结构示意图。[0028] 图3是本发明的第一差速单元结构示意图。[0029] 图4是本发明的分离部结构示意图。[0030] 图5是本发明的下落单元使用结构示意图。[0031] 图6是本发明的夹持单元结构示意图。[0032] 图7是本发明的夹持单元多角度显示示意图。[0033] 图8是本发明的夹持单元结构示意图。[0034] 其中：1、耳机壳体；2、工艺扁；3、电接口；4、圆形壳体；5、方形壳体；6、半圆扇套；7、方型套；8、振动输出装置；9、输出梳理装置；10、夹持检测装置；11、包装装置；12、检测单元部；13、第一差速单元；14、分离部；15、第二分道差速单元；16、汇总单元；17、第三差速单元；18、下落单元；19、夹持单元；20、中转单元；21、圆形包装单元；22、第一输出机械手；23、方形包装单元；24、第二输出机械手；25、第一输出带；26、八字形挡板；27、待检测工位；28、单向复位挡板；29、支撑架体A；30、中间探头；31、侧探头部；32、分流工位；33、第一分流挡板；34、分流通道；35、出口分流挡板；36、汇流工位；37、下落工位；38、夹持机架；39、支撑座部；40、旋转座体；41、导向端座；42、径向导向槽；43、径向夹持座；44、底面螺纹槽；45、夹持斜度台阶；46、检测头；47、对向槽位；48、对向滑块；49、转动台阶；50、中心托载台；51、旋转升降托盘；52、工艺开口；53、承接工位；54、交接工位；55、夹持工位；56、中转托手；57、圆形输出工位；58、方形输出工位；59、缩回工位；60、包装载台；61、下沉槽；62、导向斜面；63、转出工位；64、加套工位。具体实施方式[0035] 如图1?8所示，本实施例的采用计算机远程控制的分拣系统，具体的说，如图1所示，本实施例的采用计算机远程控制的分拣系统，用于配套耳机壳体1的分拣；耳机壳体1包括圆形壳体4及方形壳体5的基本壳体，其外形尺寸基本上无差别，差别在于形状，在本发明，如果进行统一描述时，一般采用耳机壳体1，当需要区别描述时候，一般使用圆形壳体4及方形壳体5；本发明解决的问题时，对混杂的圆形壳体4及方形壳体5进行分拣及加套等计算机自动化控制改进。[0036] 其中，作为实施例1，系统包括输出梳理装置9；[0037] 在输出梳理装置9输出端连接有夹持检测装置10；输出梳理装置9包括依次工序衔接的检测单元部12、第一差速单元13、分离部14、第二分道差速单元15、汇总单元16、第三差速单元17及下落单元18；[0038] 检测单元部12，采用带有识别模块的传送带，其两侧带有导向护栏等附属常规结构，以及涨紧纠偏等机构，通过传送带用于将耳机壳体1逐个输出，识别模块用于对圆形壳体4与方形壳体5的进行逐个识别；[0039] 为了实现远程控制，减少人工量，识别模块连接有处理器，处理器根据识别次序记录圆形壳体4与方形壳体5的排放次序，作为后续对应装置指定对应动作的指令；识别模块可以是相机、探头等常规结构，为了降低成本，本发明采用了探头或行程开关等简易结构。[0040] 第一差速单元13，第一差速单元13的输送速度大于检测单元部12的输送速度，使得耳机壳体1之间的距离增大；其利用速度差实现壳体拉开距离，从而方便后续作业。[0041] 为了实现拉开间距的壳体的分离，分离部14，根据对应动作的指令，使得圆形壳体4与方形壳体5分道传输；从而实现分拣效果。[0042] 为了进一步拉开距离，实现与后续工序的同步，第二分道差速单元15，对分道后的圆形壳体4与方形壳体5传输；第二分道差速单元15的输送速度大于分离部14的输送速度；[0043] 作为进一步改进，作为之前，分道后，采用各自的加套的定位找正，其占地面积大，成本高，流水线长，容易导致设备空闲，本发明巧妙的实现了集中找正，并实现自定心，集中了设备集成度，汇总单元16，设置在第二分道差速单元15的输出端，并根据输出的需要打开圆形壳体4或方形壳体5所在的分道并统一输出；[0044] 作为改进，第三差速单元17，第三差速单元17的输送速度大于第二分道差速单元15的输送速度；将汇总的耳机壳体1逐一输出；[0045] 为了实现，进行定心，下落单元18，承接并下落从第三差速单元17输出的耳机壳体1，其为常规结构，实现壳体的水平下落。[0046] 输出梳理装置9的输入端连接有振动输出装置8的输出端；实现工序连接。[0047] 振动输出装置8为振动盘或存储通道等存储与输入装置，使得壳体进入本发明系统；[0048] 输出梳理装置9配套有摄像头和/或行程开关，从而保证系统的更好工作与远程控制；[0049] 处理器连接有云端实现远程控制。[0050] 检测单元部12包括第一输出带25；在第一输出带25上分布有八字形挡板26；带动工件前行，实现一定程度的对中。[0051] 识别模块在第一输出带25输出端的待检测工位27；在待检测工位27设置有单向复位挡板28；通过其阻力与八字挡板实现更好的调整壳体工件的位置与对正。[0052] 为了降低成本，作为识别探头的布置改进，识别模块包括在待检测工位27设置的支撑架体A29；在支撑架体A29上设置有中间探头30以及位于中间探头30两侧的侧探头部31；中间探头30与侧探头部31分别用于感知前行的耳机壳体1的中部及两侧；通过如图1所示原理，通过感应的时间差，进行方形与圆形的识别，其极大简化算法。[0053] 为了实现壳体分拣，在分离部14输入端及输出端分别设置有分流工位32与汇流工位36；在分流工位32与汇流工位36之间设置有并行的分流通道34；[0054] 在分流工位32摆动有第一分流挡板33；在汇流工位36摆动有出口分流挡板35。通过两个挡板实现了壳体的分离、汇总与前行，通过差速保证了各壳体分流时候的时间冗余，降低了后期汇总产生的识别误差。[0055] 为了实现分拣后的包装，夹持检测装置10连接有包装装置11；在包装时候，需要保证壳体组装与对半外套相匹配，从而保证两个对半，一个在翻转盖子上，一个在充电部上，避免装反，错位及方向装错，这是自动化组装的部分难点。[0056] 为了解决上述难点，并实现本发明目的，在下落单元18下方的下落工位37设置有夹持单元19；在夹持单元19一侧设置有中转单元20；[0057] 中转单元20分别对应有圆形包装单元21及方形包装单元23；圆形包装单元21与方形包装单元23分别对应有第一输出机械手22与第二输出机械手24；[0058] 作为壳体常规介绍，圆形壳体4具有工艺扁2，在工艺扁2中部设置有电接口3；圆形壳体4外套有半圆扇套6；方形壳体5外套有方型套7。[0059] 为了上述难点及保证对正，夹持单元19包括夹持机架38实现支撑；在夹持机架38上设置有支撑座部39，一般为轴承座；在支撑座部39上设置有旋转座体40，通过轴承支撑；在旋转座体40上端面设置有阿基米德轨道，从而实现径向同心移动；在旋转座体40上方设置有导向端座41作为径向移动导向；在导向端座41上分布有三等分的径向导向槽42，从而利用三点定位进行自定心夹持圆体；在其中两个径向导向槽42中间设置有与第三个径向导向槽42对称设置的对向槽位47，实现对向夹持，为了保证其中心在圆形处，可以对方向壳体进行转方向二次调转90度方向重复夹持，从而实现对正中心；[0060] 在径向导向槽42及对向槽位47中设置有径向夹持座43；在径向夹持座43底面设置有与阿基米德轨道咬合的底面螺纹槽44；实现导向啮合驱动径向运动。[0061] 在径向夹持座43上设置有夹持斜度台阶45；利用斜度实现对壳体底板的进入托起，进行定位夹持。[0062] 在导向端座41上设置有检测头46，用于检测电接口3位置；本发明巧妙利用壳体存在接口，作为锚点，实现了更好的对接连接。[0063] 在对向槽位47中设置有与径向夹持座43结构相同的对向滑块48；在对向滑块48上转动设置有转动台阶49；[0064] 在阿基米德轨道上，转动台阶49与夹持斜度台阶45同步同速同心等距设置；转动台阶49与夹持斜度台阶45用于夹持耳机壳体1；在导向端座41中心设置有中空的中心托载台50；在中心托载台50的中心孔穿有旋转升降托盘51；[0065] 旋转升降托盘51下部穿过旋转座体40及支撑座部39的中心孔后，旋转设置在夹持机架38下部并连接有驱动部；[0066] 在旋转升降托盘51端部设置有两条工艺开口52；[0067] 旋转升降托盘51升降具有承接工位53、交接工位54及夹持工位55；[0068] 在承接工位53承接下落的耳机壳体1[0069] 在交接工位54进行输出耳机壳体1；[0070] 在夹持工位55进行耳机壳体1的放置与定位，[0071] 旋转升降托盘51还有底位，从而避免挡碍，而不支撑壳体。[0072] 针对此工序难点的改进，通过旋转升降托盘51的四工位及空转与托载转动，三点定位、阿基米德槽，转动避免挡碍的对向台阶，开口，托台，台阶等，一同实现了对两种壳体的夹持，找正，定心，旋转及中转等，(为了更好显示内部结构，附图在图纸啮合的阿基米德槽进行爆炸下拉显示，实际使用中，他们是配合，外部看不到)。[0073] 作为后续工作，中转单元20旋转升降设置，在中转单元20上伸缩有中转托手56；中转托手56转动经过有圆形输出工位57、方形输出工位58、缩回工位59；在缩回工位59，等待承接耳机壳体1，当然还有伸出工位在夹持工位55。其原理一样，从而对其改进进行整体说明。[0074] 在圆形输出工位57，输出圆形壳体4，在圆形输出工位57侧有对应的包装载台60；[0075] 在方形输出工位58，输出方形壳体5，在方形壳体5侧有对应的包装载台60；[0076] 在包装载台60上设置有与下沉槽61对应的中转托手56；[0077] 在圆形输出工位57处，在包装载台60与圆形输出工位57对向处设置有转出工位63，在包装载台60与圆形输出工位57相邻处设置有加套工位64；[0078] 在加套工位64设置有机械手，其夹持对应半套的上下面或周面，使得半套开口张开并进入，通过三轴机械手即可实现，不是本次改进的保护点，用于将半圆扇套6安装到圆形壳体4上；[0079] 在包装载台60上设置有具有导向斜面62，从而方便套体对合进入壳体下方而不会被载台顶死；[0080] 在方形输出工位58处，在包装载台60与方形输出工位58对向处设置有转出工位63，在包装载台60与方形输出工位58相邻处设置有加套工位64。[0081] 在加套工位64设置有机械手，用于将方型套7安装到圆形壳体4上。[0082] 在包装载台60上设置有具有导向斜面62。[0083] 作为配套方法的说明及保护，本实施例的采用计算机远程控制的分拣方法，借助于上述系统；其中，[0084] 执行以下步骤；[0085] 步骤一，检测单元部12将耳机壳体1逐个输出，并通过识别模块对圆形壳体4与方形壳体5的进行逐个识别；[0086] 步骤二，第一差速单元13，使得相邻耳机壳体1之间的距离增大并前行；[0087] 步骤三，根据步骤一识别信息及指令，首先，分离部14将圆形壳体4与方形壳体5分道传输；然后，通过两个第二分道差速单元15使得分道后的圆形壳体4与方形壳体5传输并拉开间距；其次，根据输出的需要，打开圆形壳体4或方形壳体5所在的分道并统一输出；[0088] 步骤四，第三差速单元17，将汇总的耳机壳体1逐一输出；[0089] 步骤五，下落单元18，承接并下落从第三差速单元17输出的耳机壳体1。[0090] 在步骤一，首先，八字形挡板26带动耳机壳体1前行，通过单向复位挡板28调整后，到达待检测工位27；然后，中间探头30与侧探头部31分别用于感知前行的耳机壳体1的中部及两侧；[0091] 当在设定时间内，中间探头30与侧探头部31均收到信号，则认为耳机壳体1是方形壳体5，否则是圆形壳体4；[0092] 当中间探头30感应收到信号后，在设定时间内，侧探头部31未收到信号，则认为耳机壳体1是圆形壳体4；[0093] 在步骤三中，当输入分流工位32的耳机壳体1是圆形壳体4或方形壳体5；然后，控制第一分流挡板33进行方向摆动，使得圆形壳体4或方形壳体5分流到对应的分流通道34；其次，出口分流挡板35摆动，使得相应的分流通道34的圆形壳体4或方形壳体5输出并阻挡另一个的分流通道34的方形壳体5或圆形壳体4输出；[0094] 在步骤五后执行，步骤六，首先，在承接工位53，夹持单元19承接下落的耳机壳体1；然后，在夹持工位55进行放置与定位；其次，在交接工位54进行耳机壳体1的交接输出；[0095] 步骤七，首先，通过中转单元20将圆形壳体4送至圆形输出工位57，通过中转单元20将方形壳体5送至方形输出工位58；然后，圆形包装单元21在圆形输出工位57对圆形壳体4对合半圆扇套6并通过第一输出机械手22输出；[0096] 方形包装单元23在方形输出工位58对方形壳体5对合方型套7并通过第二输出机械手24输出；[0097] 在步骤六中，首先，在承接工位53，旋转升降托盘51托举下落的耳机壳体1并下落到夹持工位55；然后，在夹持工位55，旋转升降托盘51使得耳机壳体1旋转，通过检测头46，检测电接口3位置，根据电接口3位置确定耳机壳体1摆放位置后，旋转升降托盘51下降，使得耳机壳体1下落到中心托载台50上，旋转座体40旋转，使得径向夹持座43与对向滑块48做近心运动；其次，当是方形壳体5，旋转转动台阶49，使得转动台阶49及对向的夹持斜度台阶45与方形壳体5周侧壁接触，实现自定心夹持；当是圆形壳体4，旋转转动台阶49，使得转动台阶49不与圆形壳体4周侧壁接触，并利用三个夹持斜度台阶45实现自定心夹持；再次，松开自定心的耳机壳体1；再后来，在交接工位54，旋转升降托盘51托举耳机壳体1，使得两条工艺开口52朝向中转单元20；[0098] 在步骤七中，首先，中转托手56从缩回工位59伸到两条工艺开口52中，旋转升降托盘51下降实现耳机壳体1的交接；然后，退回缩回工位59；[0099] 根据指令，中转单元20做对应的旋转，完成耳机壳体1的对半外套的组装并输出。[0100] 本发明充分描述是为了更加清楚的公开，而对于现有技术就不再一一列举。[0101] 最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；作为本领域技术人员对本发明的多个技术方案进行组合是显而易见的。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。

专利地区：吉林

专利申请日期：2024-03-14

专利公开日期：2024-08-20

专利公告号：CN118162371B